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加工精度包括三个方面: 尺寸精度; 形状精度; 位置精度。 加工误差—是加工精度的另一种表述方法，加工后零件的几何参数与理想零件的几何参数偏离程度,以大小示。 加工误差越大，加工精度越低； 加工误差越小，加工精度越高。 获得尺寸精度的方法： ⑴ 试切法： 通过试切 → 测量 → 调整→再试切…直到 被加工部分达到尺寸要求为止。 (2)定尺寸刀具法： 零件加工尺寸决定于刀具尺寸。 特点： ①尺寸精度决定于： a）刀具 的种类和精度； b）刀具的安装精度； c）机床的精度。 ②生产率较高，在孔加工中广泛使用。 应用：孔加工广泛使用。 2) 表面物理机械性能 ① 表面冷层作硬化 由切削力，切削热→表面强烈的型性变形→表面强度硬度提高塑性下降。 硬化程度： H—表面层显微硬度 H0—工件材料加工前显微硬度（基本度） ②表层金相组织变化 加工表面在切削热作用下，温度上升至金相组织变化的临界值时，产生表层金 相组织变化。 ③表层残余应力 加工后表层产生强烈的塑性变形或金相组织变化，造成体积变化。 ②表面物理机械性能对疲劳强度的影响 表层残余压应力—提高零件疲劳强度（抵消交变载荷的拉应力） 表层残余拉应力—降低零件疲劳强度（容易使表面产生裂纹） 适度冷作硬化—提高零件疲劳强度（阻止裂纹的出现和扩展） 过度冷作硬化—降低疲劳强度（容易使表面产生裂纹） 磨削烧伤—降低疲劳强度（表层的硬度、强度都下降） 3) 表面质量对配合精度的影响 表面粗糙度Ra大 ①间隙配合初期磨损量大，间隙值增大 ②过盈配合部分凸峰被挤平，过盈量减小 4) 表面质量对耐腐蚀性的确影响 表面粗糙度Ra↑— 耐腐蚀性↓ （由于电化学腐蚀作用） 5) 其它影响 6.2 机械加工精度 6.2.1 原始误差与加工误差 工艺系统—机械加工时，机床、夹具、 刀具和工件构成一个相互联系的统一系统。 原始误差—工艺系统中存在的各种误差。 原始误差（原因）— 加工误差（结果） 6.2.2 影响加工精度的因素 （1） 原理误差—由于采用了近似的加工运动或 近似的刀具轮廓而产生的。 例: ①滚刀用阿基米德蜗杆代替渐开线蜗杆 （近似的刀具轮廓）； ②模数铣刀铣齿（近似的刀具轮廓）； ③用公制丝杆车蜗杆或英制螺纹。 （近似的加工运动） （2）机床误差 机床误差来自三方面： ①制造； ②安装；③磨损。 对加工误差影响大的机床误 差有三个部分： 1）主轴回转误差; 2）导轨误差; 3）传动链误差。 例:假设 △y = △z= 0.1 mm ，D=40 mm， 误差敏感方向—对加工误差影响大的加工表 面的法线方向。 2）主轴误差 主轴理想回转轴线 —主轴轴线回转中各位置的 平均轴线。 主轴回转误差 —主轴实际回转中心的瞬时位 置与理想位置的最大偏差。 一般把主轴误差分解为三种独立运动形式: ①纯轴向窜动△x ②纯径向移动△r ③纯角度摆动△α ⑴纯轴向窜动△x ①对加工外圆和内孔的直径没有影响; ②对加工端面造成端面与轴线不垂直 形成端面左右螺旋; ③车螺纹时形成螺距的小周期误差。 ⑵纯径向移动△r ①镗削(刀具回转)的情况； ②车削(工件回转)的情况。 (3)纯角度摆