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浅谈如何优化数控下料的管理 　　【摘要】本文通过对结构件分厂数控班组的调查研究后，分析了该班组的生产现状，发现了诸多问题，在此基础上结合分厂的实际情况，提出了PDCA循环管理法[1]、引进新的编程软件FastCAM，优化了数控班组的生产管理，使数控下料能更合理，更科学，提高了生产效率和质量，从而保障分厂生产顺利进行。 　　【关键词】PDCA循环管理法；FastCAM 　　1.数控班组现状 　　结构件分厂以生产液压支架结构件为主，从原板材下料到最终的部件成品制造，最关键的就是数控下料切割，该数控班组共有3台火焰切割机，平均每天下料需30余吨，任务量大时，高达50余吨，每年下料达10000余吨。下料种类多，数量大，工期紧，任务重。现场工件堆放凌乱，工人找不到料、缺件、多件的情况频繁发生。既浪费了成本，又耗费了人力、物力。而员工对设备的维护过简，导致设备的故障率增多，严重影响本车间的有序生产。 　　2.数控班组的优化管理 　　针对数控班组现状和出现的问题，迫切要求对数控班组现状进行改变，对管理进行优化，从而提高数控班组的管理水平。 　　2.1运用PDCA循环管理法，进行优化。 　　P（Plan）计划——包括方针和目标的确定以及活动计划的制定。对每一批生产任务，做好下料计划，首先是确认下料图，确认工件大小尺寸，核对工件材质、数量等，省去因大小不当造成的补修等现象，更能节约时间，避免钢材的浪费。其次，将计划形成看板模式进行分类排版，使其简单明了，便于下料。 　　D（Do）执行——执行就是具体运作，实现计划的内容，按计划进行数控下料程序编制，按计划套料，极大地提高利用率，减少浪费。按照计划进行编程套料，加快了车间的生产节拍[2]，提高生产效率。 　　C（Check）检查——检查就是要总结执行计划的结果，分清对错，明确效果，找出问题。编写程序后，交由专人进行程序检查，核对其数量、板材、种类、利用率以及穿孔点位置等。发现问题及时更改。 　　A（Action）行动——对检查的结果进行处理，认可或否定，成功的经验加以肯定、模式化或标准化以适当推广，失败的教训加以总结，以免重现。 　　不断运用PDCA循环的科学管理法，使数控下料程序化，提高了下料准确度、钢板利用率，节约了大量下料时间，从而提高了车间生产效率。 　　2.2设备管理的优化 　　2.2.1资源的整合 　　数控原有3台大型火焰切割机，分别为大连小蜜蜂切割机、日本小池酸素切割机以及哈尔滨的华崴切割机。我们将故障频发，即将报废的设备进行淘汰，换上新的哈尔滨华崴切割机。下半年欲再购置一台哈尔滨华崴切割机，慢慢的达到设备的统一，这样就可以实现设备统一管理，所需的耗材、备品备件等就可统一使用，不仅减少了库存，也整合了资源，更方便了管理。 　　2.2.2设备病例的建立 　　为数控班组的每台设备建立了一份完整的病例，设备病例记录了每一次设备的维修日期，维修原因，发生故障的时间，发生故障的详细原因，处理方式以及维修人员等信息。这样操作人员就能随时掌握设备的健康状态，方便、快捷、准确的找出设备故障，以及正确保养方式和应注意的问题等，把故障消灭在萌芽状态并能按病例快速“医治旧症”。使设备能正常运行，保障生产能够顺利进行。 　　2.2.3设备的维护及保养 　　数控火焰切割设备作为一种高效、快捷的切割设备，在使用中，要进行日常正确的维护和保养。对轨道齿条的灰尘清理及润滑等维护工作要认真完成。使用一段时间需调整各伺服电机的连接距离，控制各齿条间隙，保证机器行走的精度和平稳性。日常安排专人进行设备维护与保养，使设备使用寿命延长。 　　2.3编程软件的更新 　　数控班组原用编程软件为InteGNPS，该软件只能基于AutoCAD进行套料编程，套料形式完全靠编程人员手动进行，套料速度慢，且穿孔点位置也是靠编程人员的经验而定，下料质量偏低，下料后对工件的预热穿孔处造成少量过烧，留小尾巴等缺陷，基于上述原因，更换了由上海发思特软件公司研发的FastCAM编程软件。该软件不仅能解决上述问题，更使套料变得简单方便快捷。FastCAM编程软件提供了共边、连割、借边、桥接等高效的切割方式编程方法，有效的减少预热穿孔、重复切割，防止热切割变形，从而提高了切割的效率，节省了钢材及切割机的耗材，增大切割机的使用寿命。 　　2.4质量的保障 　　在数控下料效率提高的同时，更注重保障下料工件的质量。所以我们要求首件必检，并随机抽样检查，以免批量工件发生错误，而采用了FastCAM软件编程后，割具的补偿得到了更有效的控制，这样也极大地保障了数控下料工件的精度，使本所生产的产品外观得到保障。 　　2.5硬件的提升 　　2.5.1轨道加长及基础的更换 　　将两台数控切割设备原有的14米及1