09TPM全面生产管理.ppt

TPM全面生產管理 目 錄 TPM的定義與特色 TPM的必要性與目標 TPM的架構圖 TQC與TPM；JIT與TPM TPM活動八大支柱 自主保養七大步驟 個別改善十大步驟 加工組立業七大損失 設備密集業八大損失 TPM導入前檢核清單 TPM成果測定 績效指標實施率 重要管理指標 TPM推動的12步驟 TPM的定義與特色 【何謂TPM】 追求生產系統效率之極限(總合的效率化)，以改善企業體質為目標 在現場現物架構下，以生產系統全體生命週期為對象，追求 “零災害、零故障”，並將所有損失在事先加以防止 生產部以外，還包括開發、營業、管理等所有部門 上自經營層下至第一線的員工，全員都參與 經由重複小集團活動來達成零損失的目標 【TPM的特色】 追求經濟性﹝賺錢的PM﹞ 全面系統﹝MP-PM-CM﹞ 從業人員的自主保養﹝小集團活動﹞ 所有部門參加的全公司活動 消除所有損失 TPM的必要性 近年來，實施TPM(Total Productive Maintenance)的企業急速增加，並展現出豐碩的成果，因為只要實施TPM便可以成為「賺錢的現場」。 為什麼設備的規格設計、機能都和原來一樣，但實施了TPM以後卻會賺錢呢？這是因為多數的情況是在實際的稼動階段中，並沒有充分發揮設備應有的機能；也就是說，因發生故障損失、換模換線損失、刀具損失、短暫停機損失、速度降低損失、暖機損失、修整不良品損失，而阻礙了設備的效率。 在TPM中，及分別針對這些損失，進行個別改善，把設備的效率提升到最大極限。徹底地改善，消除損失，不但能提升生產性能，也提升品質，因此會降低成本，所以說實施TPM就能賺錢，因此，TPM是現今競爭企業的管理潮流。 在TPM中，「個別改善」是非常重要的活動，不是簡簡單單就能夠實施的，比如說發生在工作現場的慢性損失、應該已經有很因應對策才是，但實際上卻總是無法改善，因此常置之不顧。 TPM架構圖 TQC與TPM的特色比較 區 分 TQC TPM 目 的? 改善企業的體質(創造提升業績、明朗的現場) 管 理 的 對 象? 品質(產出面、結果) 設備(投入面、原因) 達成目的的手段?管理的體系化(系統化、標準化) 現場現物適切狀態的現實 ---軟體導向--- ---硬體導向--- 人 才 培 育? 管理技術中心(QC做法) 固有技術中心 (設備技術、保養技能) 小 集 團 活 動? 自主的小集團活動 組織活動與小集團活動一 體化 目 標? PPM等級的品質 徹底排除損失、浪費 JIT與TPM共通的基本理念 1. 與經驗直接連結的全公司性之製造技術 2.徹底排除浪費 3.防範於未然 4.現場現物主義 5. 參與計畫與經營尊重人性 TPM活動八大支柱 １．為設備效率化的個別改善 選定示範設備，並組成專案小組，以示範設備進行７大損失之排除，及追求設備總合效率極限之個別改善，再以此示範設備水平展開 ２．建立自主保養體制 依照自主保養七大步驟，建立各小集團的自主保養活動體制． ３．建立保養部門之計畫保養體制 建立並實施定期保養，預知保養系統，並確定保養作業效率化． ４．提高操及保養的技能訓練 培養對設備專精的從業人員並提高專業保養人員的技能訓練． 自主保養七步驟 步驟