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浅谈高速切削加工关键技术及应用 在机械加工技术中，切削加工是应用最广泛的加工方法。近年来， 高速切削技术蓬勃发展，已成为切削加工的主流和先进制造技术的一个重要发展方向。高速切削的主要目标之一是通过高生产率来降低生产成本。它主要应用于精加工工序，常常是用于加工淬硬模具钢。另一个目标是通过缩短生产时间和交货时间提高整体竞争力。5倍～10倍的切削加工，有时也称为超高速切削。也有将主轴转速达到10000r/min～60000r/min，快速进给速度40m/min以上，平均进给速度10m/min以上，加速度大于1g的切削加工定义为高速切削。 高速切削的速度比常规切削速度几乎高出一个数量级，切削机理与常规的不一样。由于切削机理的改变，产生出许多自身的特点，同时也就对应有自身适合的应用范围： ??①?材料切除率高?进给速度随切速的提高也可相应提高5?~?10?倍，这样，单位时间内的材料切除率可提高3?~?6?倍，适用于材料切除率要求大的地方，如航空航天、模具和汽车制造等领域。?? ②?切削力低?切速高，使剪切变形区变窄、剪切角增大，变形系数减小以及切屑流出速度快，从而可使切削变形减小、切削力降低，可比常规切削低30%?~?90%。特别适合加工刚性差的工件。? ③?热变形小?90%以上的切削热来不及传给工件就被高速流出的切屑带走，工件积累热量极少，因而不会由于温升导致热变形，特别适合加工易热变形的零件。?? ④?高精度?由于高转速和高进给速度，使机床的激振频率特别高，已远高于“机床—工件—刀具”系统的固有频率，使加工过程平稳、振动小，可实现高精度、低粗糙度加工。适合于光学等领域的加工。? ⑤?减少工序许多零件在常规加工时需要分粗、精加工工序，有时机加后还需要手工打磨，而使用高速切削常可集中在一道工序中完成。 2.关键技术 a）高速主轴系统 ?高速主轴系统，是高速切削技术最重要的关键技术之一，目前主轴转速在1．5万～3万r／min的加工中心越来越普及，已经有转速高达10万～15万r／min的加工中心。高速主轴由于转速极高，主轴零件在离心力作用下产生振动和变形，高速运转摩擦热和大功率内装电机产生的热量，会引起热变形和高温，所以必须严格控制。为此，对高速主轴提出如下性能要求： (1)结构紧凑，总质量小，惯性小，可避免振动和噪音，具有良好的启停性能； (2)足够的刚性和高的回转精度；? (3)良好的热稳定性； (4)功率大； (5)先进的润滑和冷却系统； (6)可靠的主轴监测系统。 高速主轴为满足上述性能要求，结构上几乎全部是交流伺服电机直接驱动的“内装电机”集成化结构。采用集成化主轴，机构由于减少传动部件，具有更高的可靠性。高速主轴要求在极短时间内实现升降速，在指定位置快速准停，这就要求主轴具有很高的角加减速度。为此，将主轴电机和主轴合二为?一，制成电主轴，实现无中间环节的直接传动，是高速主轴单元的理想结构。轴承是决定主轴寿命和负荷大小的关键部件。为了适应高速切削加工，高速切削机床的主轴设计采用了先进的主轴轴承、润滑和散热等新技术。目前高速主轴主要采取陶瓷轴承、磁悬浮轴承、空气轴承和液体动静压轴承等。主轴轴承润滑对主轴转速的提高有着重要作用，高速主轴一般采用油、空气润滑或喷油润滑等。 b）高速进给系统 控制精度高的高速进给系统也是实现高速切削的关键技术之一。 传统的滚珠丝杠副传动系统对高速进给系统表现出不适应性，必须对其进行技术改进和技术创新，才能适应高速切削的要求。主要技术措施有：（1）丝杠采用中空结构，提高丝杠的支承刚度。（2）为降低高速滚珠丝杠副传动系统的发热，将冷却液通入空心丝杠内部进行强制循环冷却，以保证滚珠丝杠副传动系统的精度。（3）改进螺母结构设计，适当减小滚珠直径，钢珠采用空心结构，滚珠链中钢珠按一大一小间隔排列，可有效降低高速运行时的噪声。（4）改进滚珠材料，滚珠选用陶瓷材料，可显著降低温升。（5）采用螺母旋转、丝杠不动的驱动方案。将螺母安装于轴承中，由伺服电机带动其旋转，或将螺母与驱动电机的转子集成为一体，由转子直接驱动。该结构由于丝杠固定不动，螺母作高速旋转的同时作轴向移动，故可消除丝杠临界转速的限制。高速滚珠丝杠副传动系统的加速度范围为（0.5～1.0）g，行程范围≤6m，用于低档高速数控机床；高速进给系统采用直线电机进给驱动系统后，其加速度可高达（2～10）g，行程范围不受限制，用于高档高速数控机床和高速加工中心。直线电机进给驱动系统具有以下优点：（1）高速响应性。由于系统采用直线电机直接驱动工作台，机床实现“零传动”，故使整个闭环控制系统动态响应性能大大提高，反应异常灵敏快捷。（2）速度和加速度高。最大进给速度可达80～180m/min，加速度可高达（2～10）g。（3）定位精度高。直线电机进给驱动系统常用光栅尺作为位置