模具制造技术第6章课件.pptVIP

　　引起工艺系统变形的热源可分为内部热源和外部热源两大类。内部热源主要是指切削热、摩擦热和动力热，它们产生于工艺系统内部，其热量主要是以热传导的形式传递。外部热源主要是指工艺系统外部环境的对流传热和各种辐射热源，如周围流动的空气和各种光照射等。这些热源以不同的方式传递到机床的不同部位，使机床产生不均匀变形，破坏机床原有的几何精度。例如，靠近窗口的机床常受日光照射的影响，当床身的顶部和侧部受日光照射后，就会出现顶部凸起和床身扭曲的现象，上、下照射情况不同，机床的变形也不一样。 　　由于作用于工艺系统各组成部分的热源，其热量、位置和作用时间各不相同，各部分的热容量、散热条件也不一样，因此，工艺系统各部分的升温也不同，即使是同一物体，处于不同空间位置上的各点，在不同时间，其温度也是不等的。如图6-10所示是将车床开动后对各部分温度进行测定所获得温度的分布情况。图中“?? ”旁的数字为实际测量的机床在该点温升(单位为℃)。物体中各点温度的分布称为温度场。当物体未达到热平衡时，各点温度不仅是该点位置的函数，也是时间的函数，这种温度场称为不稳态温度场。物体达到热平衡后，各点温度将不再随时间变化，而只是该点位置坐标的函数，这种温度场称为稳态温度场。 图6-10 车床各点温度的分布及热变形 　　1) 机床热变形对加工精度的影响 　　机床在工作过程中受到内外热源的影响，各部分的温度将逐渐升高。由于各部件的热量分布不均匀，以及机床结构的复杂性，导致各部件的温升不同，而且同一部件不同位置的温升也不尽相同，进而形成不均匀的温度场，使机床各部件之间的相互位置发生变化(机床热变形趋势如图6-10中双点划线所示)，破坏了机床原有的几何精度，从而造成加工误差。 　　机床空运转时，各运动部件产生的摩擦热基本不变。运转一段时间后，各部件传入的热量和散失的热量基本相等。机床达到热平衡状态时的几何精度称为热态几何精度。在机床达到热平衡状态之前，机床的几何精度变化不定。它对加工精度的影响也是变化不定的，要控制这种变化着的误差困难极大。因此，精密加工常常进行机床空运行预热，达到热平衡之后再进行加工。 　　2) 刀具热变形对加工精度的影响 　　刀具的热变形主要是由切削热引起的。通常传入刀具的热量并不太多，但由于刀体小，热容量少，并且热量集中在切削部分，故刀具仍会有很高的温升，如车削时高速钢车刀的工作表面温度可达700～800℃；硬质合金切削刃的温度可高于1000℃。连续切削时，刀具的热变形在切削初始阶段增加很快，随后变得较缓慢，经过不长的一段时间后便趋于热平衡状态，此后热变形的变化量非常小。刀具总的热变形量可达0.03～0.05 mm(与伸出部分长度成正比)。 　　间断切削时，由于刀具有短暂的冷却时间，故其热变形有热胀冷缩的双重特性，且总的变形量比连续切削时要小一些。变形量最后也会稳定在一定范围内。 　　加工大型零件时，刀具的热变形往往造成几何形状误差。如车长轴时，可能由于刀具的热伸长而产生锥度。 　　3) 工件热变形对加工精度的影响 　　加工的影响在切削加工中，工件的热变形主要是由于切削热的作用。据试验结果表明，对于不同的加工方法，传入工件的热量也不同，车削加工时约有50％～80％的切削热由切屑带走，10％～40％传入刀具，3％～9％传入工件；钻削加工时，切屑带走的热量约28％，14.5％传入刀具，52.5％传入工件；而磨削加工时，大量的热量被传入工件。即使传入工件的热量相同，对于形状和尺寸不同的工件，温升和热变形也不一样。形状和尺寸相同的工件，由于热导率不同，即使传入相同的热量，其热变形也不一样。 图6-11 磨削热对薄板工件 　　4．其他误差对加工精度的影响 　　1) 模具工件内应力和加工工艺对加工精度的影响 　　工件的内应力是指无外载荷作用的情况下，工件内部存在的应力。具有内应力的工件处在一种不稳定的状态中，即使在常温状态下内应力也在不断地变化，直至内应力全部消失为止。在内应力变化过程中，工件可能产生变形，使原有的精度逐渐丧失(严重时会导致裂纹)。在模具加工中，造成工件存在内应力的原因主要是工件(或模坯)在热处理后残留的内应力和切削加工引起的内应力。 　　(1) 工件热处理残留的内应力。工件热处理残留的内应力对模具加工精度的影响是相当大的，常常会在模具加工过程中造成工件变形，甚至开裂。如用线切割加工淬硬钢薄片模芯时，由于热处理残留的内应力影响，通常线切割加工得到的薄片件是弯曲的，如图6-12(a)所示。线切割的开口凸模工件，在切割后如图6-12(b)所示。如果按如图6-12(c)所示的加工路线切割淬硬钢凸模时，随着切割的进行，坯料左右两侧连接的材料被逐渐割断，模坯的内应力平衡状态逐渐丧失，使坯料的右侧部分不断偏斜，当电极丝切割到右下角时，形成的变