冲压件工艺性分析.docVIP

一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁； 2、零件结构：相对简单，有2个φ20mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm（φ20mm的孔与边框之间的壁厚） 3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为： 外形尺寸：、、、、 内型尺寸： 孔中心距：60±0.37 二、冲压工艺方案的确定 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。 方案一：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。 方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。 结论：采用方案一为佳 三、模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。 （2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。 四、排样方案确定及材料利用率 （1）排样方式的确定及其计算 设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。 方案一： 搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm （采用无侧压导料装置，条料与导料板间隙为1mm） ，步距为63 mm，一个步距的材料利用率为73% 。 冲件面积A： A＝6186.5535mm2 条料宽度B： B＝130+2×2+1＝135mm 步距S： S＝60+3＝63mm 一个步距内的材料利用率η： η=×100%=×100%=73% 每张钢板的材料利用率η： η=×100%=×100%=70.3% 查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为7张条料（135mm×1500mm），每张条料可冲23个工件，故每张钢板的材料利用率为70.3%。 方案二：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm（采用无侧压导料装置，条料与导料板间隙为1mm） ，步距为138 mm，一个步距的材料利用率为71.56% 。 冲件面积A： A＝6186.5535mm2 条料宽度B： B＝60+2×2+1＝65mm 步距S： S＝130+3＝133mm 一个步距内的材料利用率η： η=×100%=×100%=71.56% 每张钢板的材料利用率η： η=×100%=×100%=69.8% 查板材标准，宜选950mm×1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为14张条料（65mm×1500mm），每张条料可冲11个工件，故每张钢板的材料利用率为69.8%。 结论：采用方案一为佳 五、主要设计计算 1、冲压力的计算 1、落料力F落： F落＝KLtτb＝1.3×355×1.5×300＝207675N 式中：F落—落料力（N）； L—冲裁周边的长度（mm）； T—材料厚度； —材料的抗剪强度（Mpa），查表得退火Q235材料钢为300Mpa； K—系数，一般取K=1.3。 2、卸料力F卸： F卸=K卸×F落＝0.05×207675＝10383.75N （KX查P27表2.7） 式中：K卸—卸料力因数，其值由表查得K卸=0.05 3、冲孔力： F冲= KLt=1.3×2π×10×2×300=48984N 4、推件力 推件力计算公式：F推=n K推×F冲 式中：K推—推件力因数，其值查表得K推=0.05； n—卡在凹槽内的工件个数：n=h/t=6 推件力为：F推=6×0.05×48984=14695.2N 5、模具总冲压力为： 采用弹性卸料，下出件，冲压工艺总力FZ： FZ＝F+FX+FT+ F冲＝207675 +10383.75+48984+14695