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13、南京南钢产业发展有限公司 一．南钢两化融合促进节能减排的工作思路 南钢始建于1958年，现有员工11291人，是以精品板材、优特钢长材为主的特大型钢铁联合企业，具备年产700多万吨钢的综合生产能力。2009年，南钢钢产量行业排名21位，经济效益综合指数等4项指标排名第一。 南钢作为都市周边型钢铁企业，在节能减排方面承担着较大的社会责任，南钢积极响应国家的节能环保产业政策和循环经济可持续发展政策，以科学发展观的思想为指导，长期致力解决企业能耗高、污染重的难题。 国家制定了“十一五” 单位GDP能耗下降20％的约束性指标，南钢承担了节能36.88万吨标煤的任务。南钢“十一五”节能减排规划，确定了吨钢能耗由655kgce/t下降到622kgce/t、化学耗氧量消减1000吨、二氧化硫排放总量削减3166吨的目标。 南钢成立了以总经理为组长的节能减排工作领导小组，设立了专门的能源管理机构、环境委员会，形成了完整的三级节能减排管理网络。 南钢节能减排管理网络图如下： 2005年南钢实施了能源管理上的一次“变革”，成立了能源中心，成为钢铁行业第二家实现能源管控一体化的企业，变分散的管理体制为集中管理体制，旨在提高能源利用水平。 近几年来，在国家对钢铁行业实行以总量调控为重点的结构性调整的形势下，南钢不片面追求数量的增加，而是在品种、质量和等方面苦练内功，盈利水平在全国冶金行业排名逐年上升。为加快产品结构调整，发展市场需要的高附加值产品，重点发展系列化的专用中厚板产品，将南钢的中厚板进一步做专、做精、做强，同时加强节能减排，打造环境友好型企业。南钢节能减排结构调整的过程也是创建循环经济型企业的过程。按照减量、再用、循环的原则，建立起铁资源循环、能源循环、水资源循环、固体废弃物资源化的生产体系，全面推进节能、节水、降耗、资源综合利用和清洁生产，使南钢的资源利用效率和污染物的排放达到国内钢铁企业先进水平。“冶金行业节能减排示范基地”称号。 南钢是中国首个实施清洁发展机制 (CDM)项目的钢铁企业，“转炉煤气回收和综合利用”项目与世界银行签署了温室气体减排购买协议。南钢10年减排二氧化碳120万吨。 二．南钢两化融合促进节能减排的主要做法 （一）整体信息化自动化系统建设应用 南钢高度重视信息化建设,“十一五”期间，南钢投入5个多亿建立集成融合型整体信息化平台和自动化控制系统建设，全面促进工序节能、流程节能、系统节能。南钢成为江苏省和南京市两化融合示范企业。 2006年，南钢制定了信息化整体规划，高效推进信息化建设。明确了打造“管理高度集中，产销高度衔接，数据高度一致，信息高度安全，人员高效配置”的现代化管理平台，以信息化提升精细化管理水平，全面提升企业信息化应用水平，提升核心竞争力，助推企业做精做强。 2008年6月，ERP主体工程9大领域系统及相应的9个支撑延伸系统全面上线，并集成融合了原有的板材MES、集团财务、EEMS等信息系统，形成具有功能完整的冶金流程工业过程集成融合型整体信息系统。2009年3月，南钢ERP工程项目通过工信部“倍增计划”项目验收。2010年8月，南钢“集成融合型信息系统的开发与应用”项目荣获2010年度冶金科技奖一等奖。 （二）能源环保管理系统EEMS全面促进系统节能减排工作 南钢早在2003年就开始建立能源管理系统EMS, 实现了在线检测，并将排放数据与南京市环保局联网，建立了全公司主要污染源视频监控系统，形成能源环保综合管理系统EEMS,其功能包括能源实绩管理、能源平衡管理、能源质量管理、能源分析预测管理、能源设备管理、环保管理等。 通过对分布于全公司的3万个能源流监测点的监控，将采集的数据进行归纳、分析和整理，结合生产计划的数据，进行能源管理和环保管理工作, 实现对水、电、风、气等能源介质的动态调控，为合理有效利用能源提供了条件。通过系统的统一调度、平衡优化，在降低能耗提高利用效率的同时，实现污染物总量削减、达标排放。 EEMS系统的建立对南钢公司能源系统的统一调度、优化能源平衡、建立客观的能源系统技术指标评价体系和提高能源管理水平产生十分显著的作用,有力地促进南钢对二次能源的回收和利用，提高了能源使用效率，并利用EEMS系统能耗对标分析系统，有效开展节能降耗工作，降低能源成本。 EEMS实现了对87个烟气、15个废水、5个厂界噪声、3个放射源、1个空气质量点进行在线监测, 对33个主要污染源排放进行视频监测，对生产区降尘进行人工定时监测, 大幅减少了煤气放散、污染排放，实现了污染的有效控制。 （三）ERP/MES系统优化流程衔接，促进流程节能。 炼、铸、轧一体化生产计划编制出前后工序协调一致的一体化批量计划，实现上下工序的紧密衔接，提高了热装热送率和热装温度，提高了生产节奏和效率，实现了系统节能。年