生产SWRM6优质低碳低硅钢盘条工艺实践.doc

生产SWRM6优质低碳低硅钢盘条工艺实践摘要:全面总结杭钢转炉一高线生产SWRM6优质低碳低硅钢盘条工艺实践，并对SWRM6的生产结果进行分析，结果表明杭钢具备生产用于深加工的优质低碳低硅钢盘条的能力。 0 前言 　 江、浙、沪等地区紧固件及五金行业发达，拉丝、冷镦用钢量较大。此类钢在加工过程中。变形量大，对原料的冷变形能力要求高。杭钢分析了市场形势和现有的技术装备条件，对转炉一高线生产SWRM6优质低碳低硅盘条工艺进行专项研究。经两年多的批量性生产，结合用户的使用情况，又对产品进行多次设计和调整，目前SWRM6钢生产能力和质量保证能力均达到较高水平，且已经产生一定的经济效益和社会效益。 1 工艺设计及其实现 　 根据用户对此类钢的使用要求(拉丝、冷镦)，为了提高钢材的延伸性能，开发时综合此钢特点制订了SWRM6的化学成分(见表1)，同时布置了以下生产工艺路线。 表1　　 SWRM6的化学成分表　　　　 % 钢号 C Si Mn P S SWRM6 ≤0.08 ≤0.03 ≤0.60 ≤0.035 ≤0.035 　　　 　 热装铁水+废钢→转炉冶炼→CAS／LF精炼→R6m→150×150四流四机连铸机→检验→步进梁式加热炉加热→高压水除磷→保温辊道→14架粗中轧→4架预精轧→8架精轧→4架减定径→斯太尔摩控冷→普通精整、检验、包装、入库。 1.1 冶炼 　 目前国内40t以下的小转炉生产低碳低硅钢的条件并不理想，杭钢也如此，主要表现在钢水氧性高、去硫条件差、钢水纯净度低等。为克服以上困难，从产品设计初期至今，经历多次的试验和总结。对顶吹氧气转炉而言，生产低碳低硅钢的主要难度是脱氧脱硫。 　 试验初期，为了降低钢水中的硫含量，在冶炼过程中采用双渣法操作，文化一定程度上起到了降低出钢时的初始硫含量的作用。但此操作法对操作工的经验依赖程度较高，须在第一批渣料熔化脱硫后进行倒渣操作，进行第二次造渣。其难点是第一批渣料熔化终点的捕捉直接影响倒渣时的去硫率，而且过程倒渣不利于生产节奏的提高，严重影响转炉的产量。 　 通过一段时间的生产摸索和试验研究，其间随转炉部分技术、设备的改造成功，为SWRM6钢的脱氧、脱硫注入了新的内容： 　 1)通过对此钢操作作业指导书的制订，操作工熟练程度的提高，以及操作工对此钢特性的进一步了解，一次拉碳命中率得到很大提高，在一定程度上减轻了钢水的过氧化程度。 　 2)挡渣技术的改进，由原来的挡渣球改为挡渣锥，有效地减少了钢包中的渣量，使得钢水中的脱硫脱氧环境得到改善，减少脱硫剂、脱氧剂与炉渣的反应损失，提高了脱硫剂、脱氧剂利用率，从而提高了脱硫脱氧效率。 　 3)脱氧工艺和脱氧剂的改进。原脱氧工艺采取一次性在钢包内预加脱氧剂的方式，容易造成出钢前期钢水过脱氧而出钢后期则脱氧不足的问题，而且当时转炉厂无法实现在出钢过程中进行底吹氩，这样就会出现钢水脱氧不平衡，不但增加了脱氧剂的用量，而且脱氧效果不理想。针对这种情况，我们对脱氧方式进行了改进，首先根据钢水的炉内冶炼情况，出钢前在炉内加入一定量的复合脱氧合金进行预脱氧，使其中的碳参与反应而生成的气体搅拌钢水以达到净化钢水和均匀脱氧的目的。在出钢过程中采用“多批、少量、分阶段”加脱氧剂方法进行连续脱氧。以硅、钙、碳为主的高性能脱氧剂在炉前的应用，有效地降低了钢中的氧含量，使氧含量由原来的58.7×10-6下降到43.6×l0-6，同时其本身成分以及脱氧产物也可以作为脱硫剂，在提高脱氧脱硫率的同时也改善了炉前的作业环境。 　 4)CAS工艺运用。CAS工艺作为一种简单的精炼手段，通过炉渣改质及钢包加盖吹氩，不仅提高了炉渣的去硫能力，而且使吹氩时间得以延长，由原来的3min增加到5min甚至更长，使夹杂物进一步上浮，提高了钢水的纯净度，为降低钢水中的氧活度，提高脱硫率，提高钢水的纯净度提供了有力的保证。 　 5)定氧仪在炉前的应用。通过对钢水中的氧活度进行定量检测，能及时了解钢水中的脱氧情况，对于脱氧情况欠佳的钢水进行补脱氧处理，以保证钢水的纯净度，提高铸坯的合格率。 1.2 连铸 　 根据此类钢的特性，碳、硅及合金含量低，液相线温度高，同时因其氧化性高，脱氧后的钢水流动性差，在连铸上须采取以下措施：1)结晶器上采用高强度的冷却手段加大一冷的散热量，增加二冷水量，以改善铸坯的冷却条件，保证铸坯在出结晶器时形状稳定，防止铸坯回温，以及因冷却强度不够而造成鼓肚等缺陷的发生； 　 2)采用专用低碳保护渣改善坯壳在结晶器中的润滑条件和传热条件； 　 3)通过提高中间包液面高度以提高钢水的静压，在一定程度上缓解钢水流动性差带来的不利影响。 通过以上措施的落实，SWRM6钢水的成分、出钢和浇注温度都得到有效保证，各方面表现稳定。表2为生产过程中随机抽取的实际化学成分和温度等控