磨削加工新技术.docVIP

第 五 章 磨 削 加 工新 技 术 一．概述 二．高速和超高速磨削技术 三 ． 高速和超高速磨削的应用 四．精密与超精密磨削技术 一、概述 磨削技术概述:按磨削精度将磨削分为普通磨削、精密磨削(加工精度1μm～0.1μm、表面粗糙度Ra0.2μm～0.1μm)、超精密磨削(加工精度＜0.1μm , 表面粗糙度Ra≤0.025μm)。按磨削效率将磨削分为普通磨削、高效磨削。高效磨削包括高速磨削、超高速磨削、缓进给磨削、高效深切磨削(HEDG)、砂带磨削、快速短行程磨削、高速重负荷磨削。按砂轮线速度Vs的高低将磨削分为普通磨削(Vs＜45m/s)、高速磨削 (45≤Vs＜150 m/s)、超高速磨削(Vs≥150 m/s)。 1、磨削技术会不断地发展的主要原因 1)加工精度高：由于磨削具有其它加工方法无法比拟的特点，如砂轮上参与切削的磨粒多，切削刃多且几何形状不同；仅在较小的局部产生加工应力；磨具对断续切削、工件硬度的变化不很敏感；砂轮可实现在线修锐等，因而可使加工件获得很高的加工精 度。 2)加工效率高：如缓进给深磨，一次磨削深度可达到0～25mm，如将砂轮修整成所需形状，一次便可磨出所需的工件形状。而当Vs进一步提高后，其加工效率则更高。 3) 工程材料不断发展：许多材料(如陶瓷材料、玻璃材料等)在工业中的应用不断扩大，有些材料只能采用磨削加工，需要有新的磨削技术及磨削工艺与之相适应。 4)新的磨料磨具：如人造金刚石砂轮、CBN砂轮的出现，扩大了磨削加工的应用范围。 5) 相关技术的发展：如砂轮制造技术、控制技术、运动部件的驱动技术、支撑技术等，促进了磨削技术及磨削装备的发展。 2、磨削技术的新进展 1）精密磨削和超精密磨削 目前作为传统精密加工方法的磨削正在向超精密磨削、超精密研磨和抛光等方向发展。精密和超精密磨削的关键是最后一道工序，要从工件表面降去一层小于或等于工件最后精度等级的表面层。因此，要实现精密或超精密磨削，首先要减少磨粒单刃切除量，而使用微细或超微细微粉的磨粒是减少单刃切除量的最有效途径。实现超精密磨削是一项系统工程，包括研制高速高精度的磨床主轴、导轨与微进给机构，精密的磨具及其平衡与修整技术，以及磨削环境的净化与冷却方式等。 2）新型磨料品种 新型普通磨料 SG磨料：由亚微米级的Al2O3晶体，采用溶胶凝胶（Sol-gel）工艺合成并经烧结制成的新型陶瓷刚玉磨料。与普通电熔刚玉磨料相比，不但硬度高，而且因磨粒是微晶结构，它有很多晶解面，在外力作用下或在修锐和修整中仅微晶脱落，不断产生锋利的切削刃，自锐性好，且剥落较少，用其制作的磨具具有耐磨性好、磨削热少，使用寿命长、磨削比（磨除材料体积与磨具消耗体积之比）大、切除率高和磨削质量好等优点。 TG磨料：SG磨料的第二代产品—TG（Targa）磨料。它保留了SG的优点，在磨料形状上作了新的突破，很有细的棒状晶态结构，适用于缓进给磨削及加工铬镍铁合金、高温合金等难加工材料。据称，TG磨料的材料切除率为刚玉的2倍，寿命为刚玉的7倍。 新型超硬磨料：ABN800是CBN磨料新品种。其磨粒均是微晶结构，具有较高的抗压强度和热稳定性。有独特的晶体特性，磨料在受力破碎时无论大小都具有尖角，使其在使用过程中能始终保持锋利的磨削性能，因而磨削时产生的磨削力小，功率消耗少，加工质量好，使用寿命长。 3、高效率磨削 磨削虽然在达到的加工精度和表面粗糙度方面具有无可比拟的优势，但其材料切除率Q（单位时产内磨除材料的体积，mm3/s）难以与其他切削抗衡。这是因为Q等于磨屑平均断面积、磨屑平均长度和单位时间内的作用磨粒数（磨屑数）三者的乘积。为了提高磨削效率，必须采用增大单位时间内作用的磨粒数（如高速磨削、超高速磨削、砂带磨削等）、增大磨屑平均断面积（如各种重磨削）及增大磨屑平均长度如缓进给深磨、立轴平磨）等许多高效率磨削技术。其中重负荷荒磨、超高速磨削、砂带磨削和高效深磨技术的发展尤为引人注目。 超高速磨削不但可大幅度提高工效、延长磨具寿命用降低表面粗糙度，而且可对硬脆材料实现延性磨削，对高塑性材料和难磨材料也有良好的磨削效果。随着CBN磨料的使用和高速磨削机理研究的深入，现在工业上实用的磨削速度已达到了150m/s-250m/s，实验室中达到500m/s。超高速磨削需要有超高速磨削磨具、超高速磨床、磨削液及其供液过滤系统以及对磨削过程监控等相关技术作支撑。 缓进给深磨是一种大切深和缓进给的高效磨削技术，它不但工效高，而且磨削精度高和加工表面质量好。特别是近几年来出现的一种集超高速（150m/s-250m/s）、大切深（0.1mm-30mm）、快进给（0.5m/min-10m/min）于一体的高效深磨HE