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整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是显现整理、整顿的效果，而通过清洁和素养则使企业形成一个整体的改善气氛。 只有整理没有整顿，物品真难找得到, 只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟， 只有整理整顿没清扫，物品使用不可靠， 3S效果怎保证，清洁出来献一招， 标准作业练修养，公司管理水平高。 * Amphenol AHSI Amphenol Corporation ? Company Confidential ? All Rights Reserved * * Amphenol AHSI Amphenol Corporation ? Company Confidential ? All Rights Reserved * 5S推行策划 Edison Chen 2012-05-16 Amphenol AHSI 目 录 一)推行5S的目的 十一)5S推行技巧 二)5S管理的几个误区 十二)现场问题侦别 三)关联问题 十三)推行试点 四)案例分析 十四)检讨改进 五)5S委员会 十五)全面推行 六)5S委员会职责 十六)绩效评审 七)推行步骤 十七)5S活动改善成果 八)5S培训 十八)看板设计 九)5S之间关系 十九)5S标语 十)5S推进原理 二十)展望6S及7S 一)推行5S的目的 增强顾客满意 提升过程品质 降低作业成本 提高生产效率 加强执行力度 培养良好习惯 奠定企业文化 增长管理水平 二)5S管理的几个误区 搞5S就是搞卫生 搞5S就是太麻烦 搞5S就是搞形式 搞5S影响生产进度 搞5S就是生产事情 搞5S就是不能坚持 搞5S想做却做不到 搞5S有时间就去做 搞5S现在还不需要 三)5S关联问题 不良品乱放导致不良流入客户 产品切换现场物料不切换导致用错料 产品切换,在制品,成品,不良品不切换导致产品混出 不良品及时处理导致浪费和品质隐患 标示错误导致错用或错出 无标示导致错用或错出 无状态标示导致漏检 生产资源不足不能及时发现导致延期出货 工序产品堆积,导致产能低 品质隐患大 现场混乱无产能无品质无管理水平 生产纪律差降低产能和品质 同样问题反复抱怨,现场5S问题 现场管理问题 ………. 四)案例分析 离出货还有一个小时或者月底赶产量,外观检验站造成产品积压,组长为了求快,要求员工发现不良品不要作标示直接放在不良盒中(标准用红色盒,由于找不到红色盒便用蓝色盒代替),结果产品清尾时,清尾技术员误将蓝色盒中的不良品当良品放行,结果造成FQC抽检不良,甚至产品交至客户造成抱怨退货并索赔一切损失 清洁问题 指导员工违规操作导致生产无规程章法,无制度可言 素养问题 知法犯法造成公司巨大损失职业道德尽失 素养问题 忙中求快不遵守规范 整顿问题 蓝色盒代替红色盒 整顿问题 不良品无标识 问题判定 问题识别 五)5S委员会 主席:郑志军 组长:Edison 推行干事:Jamie 组员(组长) 曾华 组员(组长) 陈龙 组员(IPQC) 吕志航 辅助支援:Jinsong 组员(IPQC) 赵倩倩 统计:Kally 六)5S委员会职责 复制活动期间数据,照片以及改善报告的收集和制作. 统计 对现场5S活动过程及结果进行监视和测量并及时向上反馈信息. IPQC 执行5S活动并确保目标的实现. 生产组长 执行相关工具标准化及改善,保证活动期间的辅助材料及工具的及时到位. 工具支援 策划并组织实施5S活动,对活动的过程进行及时的检讨改进. 组长 5S相关规范及标准制作,统计5S活动数据并分析,及时向主席报告. 推行干事 确保5S体系的建立实施保持和改进,评价5S绩效,及时提供过程资源. 主席 职 责 职 务 七)推行步骤 5S培训 现场问题侦别 5S推行试点 检讨改进 拟定现场5S规范 现场5S稽查标准 拟定5S绩效评比标准 拟定5S监视和测量规范 拟定5S持续改进规范 5S全员培训 初期检讨 案例培训 5S全面推行 绩效评审 持续改进 过程控制 八)5S培训-整理 5.陪同稽查 6.追踪改善 7.绩效评估 8.持续改进 1.制订必要与不必要的判定标准及处置办法 2.全面检查扫除死角 3.下定决心处置不必要的物品 4.自我检查 实施要领 不必要的物品要断然加以处置 决心 “留之无用，弃之可惜” “好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到” 错误观念 防止误用,误送,消除品质隐患;腾出