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Q500-2端盖铸件变形控制 浇注系统的设置也对变形产生影响。通过对原浇注系统的分析我们发现此浇注系统确有不合理之处。由于铸件和浇注系统的充满时间不同、体积不同,因而冷却、凝固速度也不一致。当铸件收缩时,浇注系统的钢水进行补缩,使铸件完成凝固阶段。当浇注系统开收缩时,便受到铸件两个内浇口处的阻碍,故在两个内浇口处产生不同的拉应力,当此拉应力超过铸件的屈服极限时,铸件便产生了塑性变形,故将两个内浇口改为一个内浇口, 变形量全部小于1 m m,合格率为95 %,使铸件变形得到有效控制,既满足了生产要求,也为今后生产平板类铸件积累了宝贵的经验 半进料端盘铸造变形问题分析与改进 摘要 ： 通过分析大型半进料端盘变形的原因，认为变形主要是由于原铸造工艺方案设计不合理，浇注位置及冒口设置阻碍铸件凝固收缩，造型方法对控制砂型尺寸有影响。提出改进工艺采取锥盘加工面朝上的方案，取消法兰处冒口，由组芯造型改为刮板造型，合理分布浇注系统，彻底解决变形问题，并提高工艺出品率及生产效率。 铸件变形问题根据产生原因和过程，分为结构设计不当、材质铸造性能差、型砂退让性差、铸件工艺方案不合理等情况，还与生产中各工序操作方法及浇注温度等有关，影响因素较多 车 削 大 型 薄 壁 缸 体 防变 形 工 艺 齐齐哈尔第二机床厂( 1 6 10 05 )英恒义温风民 我 厂的大型薄壁缸体是关键零件,缸体尺 寸大,为了析 毖 正质量,我 厂 经 攻 关 验证,从 中 找 出 缸体 变形 规律,采取 防 止 变形 的措施,确 定 出 加 工工 艺方 案,使薄壁缸体 的加 工均 达到 设计要求。按原 工 艺 加工 的首件缸体 变形量为0.5~0.7 m m。因缸 孔 内装有外 购 配套的异形 密封 环,无 法满足 使 用 及 采取相应 补 救措施。我厂即 用此 首 件作为试验件。将工 件1 7 1 o m m 长度分成前、中、后 3 段,每段在 内圆周上 取对 称4处,在 各个工序 之 后 检测 各点变形 量,并作 好记 录,再 比 较 及分析。现 仅介 绍 为防止 加工中及 完工后 缸 体变形 所采取的相应工 艺措施。以 图1所 示 薄壁 缸 体 为例,该件为A 3钢板卷焊件,完工后 壁 厚 为Z Om m,重量近6 0 0 kg。 由于冷却速度不同而产生内应力,厚壁部分受拉力而内凹,薄壁部分受压应力而向外突出,为此,在造型时预先做出相反方向的变形量, ( 3 ) 控制铸型温度分布 使其均匀冷却,如内浇口分散多处,从薄壁处引人;减少铸阻力,增大型芯退让性,尽 可能从工艺设计上减少铸造过程所形成的残余应力,并要 在3 0 0℃以下开箱 现代 铸 铁 19 9 7 年 第 2 期 25-26 大 型 扁 平 类 铸 件 的 变 形 与 控 制 2 ． 1 防变形 拉 筋设 计 大型高铬铸铁肩胛环防变形研究 针对此类铸件的特点 ，防变形拉筋的设计是关键。 要想发挥圈筋的作用必须要使圈筋先于铸件凝固以先获得强度 ， 从而可以在铸件产生应力变形时起到 牵制作用【1】。圈筋在热处理完成后去除 。 2 .2 拉筋 位 置 的确 定 热应力的产生是由于铸件不同部位冷却时问不一致引起的 ，在壁或散热快的 部位形成压应力 ， 在壁厚或散热慢得部位形成拉应力。 就此肩胛环铸件来说 ， 上表面 ( 带预 制 件 的面 ) 比下表面散热快 ， 因此决定把拉筋设在下表 面 ， 这样可以起到使散热趋于一致的作用【2】。 【1】 曹瑜强主编.铸造工 艺 及 原 理 [M] . 北 京： 机 械 丁 业出 版 社，2 0 0 8 . 【2】尹怡民.上 铬 铸 铁大 型 超 薄 衬板 铸 造 成型 I J] .杂 质 泵 技术， 2 0 09( 1-4 合刊 ) ： 7 2 — 74. 设置加强筋或拉筋等 , 以提高模样的抗变形的能力 , 使铸件的变形消失在方案设计中 , 达到事半功倍的效果。 ( 1 ) 浇 注系统 的设 置 浇 注系统设 置在 铸件壁薄 的一 边,内浇道 从铸件 壁 薄处均匀 引人。单 向浇道应 设置 在铸件 薄壁处,以 平衡铸造应 力,减小变 形。 滑架槽帮类铸件变形的原因及控制 铸件在凝固后收缩时其体积和长度都会发生变化，如这种变化受到阻碍就会产生应力，称此应力为铸造应力 铸造应力的出现危害甚大，轻者使铸件发生变形，重者则导致开裂 铸件变形原因分析 铸件的变形是由铸造应力所造成的一种缺陷，热应力是造成铸件变形的主要原因，铸件结构薄厚不匀，各部分的冷却收缩不一致，冷却较慢处（厚壁和内层）有残留拉应力；冷却较快处（薄壁和外层）有残留压应力 处于应力状态的铸件，力图从这种不稳定状态向稳定状态转化，能