精益管理培训材料.docVIP

《精益管理》 内训大纲 一、精益管理的起源和发展 1．精益管理的起源 精益管理起源于“丰田生产方式（TPS）”： 上世纪七十年代，石油危机骤起，全球经济大衰退，世界各国制造业特别是汽车产业惊奇地发现，唯有日本丰田汽车公司能在逆境中稳健挺进，即使减产也能获得高额利润。为揭开丰田成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定一个名叫“国际汽车计划（IMVP）”的研究项目。最后，花费5年时间，由詹姆斯、丹尼尔等人写了介绍丰田生产方式的书籍《改变世界的机器》和《精益思想》。 目前，精益思想已在全球制造业得到广泛应用，并扩展到服务、医疗和公共服务等各行业。 2．精益管理的发展 时期 行业 例如 上世纪60年代 丰田公司 汽车制造 上世纪80年代 制造业 汽车、飞机、船舶、消费品等 上世纪90年代 流程工业 铝业、纸张、化学品、石油勘探与生产 目前 服务业等 航运、物流、金融服务、医疗、政府、高新技术 二、为什么要实施精益管理 1．是外部环境变化的客观要求：世界经济进入“原材料高价格时代” 原油价格破百助长原油的长期牛市； 伦敦金属交易所金属价格指数87-08年增幅超320%； 澳洲煤炭价格指数02-08年增幅达138%； 国际海运指数03-08年增幅近400%。 上游价格高企，难以向下游终端客户进行价格传导。一些消费产品（如汽车、家电）由于供给能力强劲，难以接受原材料（如钢材）涨价的传导。而政府对一些敏感商品（如成品油、化肥等）的价格管制，更加剧了国内企业的成本压力 落实以人为本的科学发展观，资源、劳动力等要素价格的补涨，以及安全、环保等投入的增加都将使企业发展面临更大的成本压力。 2．企业内部存在大量需要改善的空间 文件流转天数过长等 厂房布局的设计缺陷导致大量和持续的浪费 缺乏有效机制组织和管理会议，会前准备不足，效率不高 重复要材料；总部出差缺乏统一的协调管理机制 提交的报告（信息）包含大量冗余信息，篇幅过长；过量订购办公家具；设施设备功能冗余。 市场预测不准，导致库存激增、胀库，造成停车浪费 货物发运计划性不强，导致需求旺季时发运压力大、成本高 环境变化带来的成本刚性增加，要求企业有较强的自我消化能力。实施精益管理能通过节约资源、强化成本控制、提高运作效率等手段不断挖潜，保持企业可持续的竞争优势。 三、什么是精益管理 1．概念 就是运用精益的思想，消除企业经营管理活动中那些不创造价值的业务环节和流程，从而以最小的浪费为顾客创造最大价值。 精益不是关于裁员、加快员工工作速度，不仅仅是一组流程改进工具。 精益是关于消除浪费、永无止境地消除浪费；是指导组织行为的一系列原则。 2．精益=丰田生产方式 丰田生产方式有两大支柱：即及时制（JIT）和自动化。 丰田生产方式有三大地基：即标准作业（含5S）、稳定性和持续改善（含7种浪费）。 3．七种浪费 在我们的惯有思维中，一提到浪费，很容易就联想到纸砚笔墨水电汽等可见的、物化的东西，其实，还有很多“非物化”的东西，是我们不能一眼就能看到的。 一件工作（任务、产品）从客户角度来看，分为“增值部分”、“不增值部分”和“浪费”三部分组成，我们通常将注意力集中在提高“增值部分”的效率，而忽视去减少“不增值部分”和“浪费”。 1）浪费之一：缺陷 表现：由于信息错误、缺失和不完全，产生误差需要纠正。 原因： 缺少流程检查 无标准方式 质量信息缺失 流程设计缺陷 缺乏培训 作业指导不足 2）浪费之二：库存 表现：不是为了满足客户现时需要的任何材料或工作。 原因： 为防止丢失拷贝多份文件 只优化单独流程 多作业项目 流程间的距离 低效的计划安排 批量流程 3）浪费之三：流程 表现：从顾客角度来说，对产品或服务无价值的工作。 原因： 顾客要求不清晰 文书重复保存 缺乏沟通 多余的步骤 无标准程序 4）浪费之四：等待 表现：当材料、设备、检查或信息未准备好产生的空闲时间。 原因： 不平衡的工作量 计算机系统崩溃 会议 计划不平衡 优先权不明 5）浪费之五：动作 表现：不增加产品或服务价值的任何人员的移动。 原因： 文件或信息的多重处理 表格或文件设计不当 缺少标准作业方法 工作区域设计不当 杂乱无序 6）浪费之六：运输 表现：材料和信息的移动。 原因： 需要签字和审批 工作的交接 流程缺乏流动 办公布局不当 集中存放 7）浪费之七：过量产生 表现：产生的交易信息超出下一流程（顾客）所需。 原因： 流程切换时间长 工作范围延长 以防万一的思维 细节太多 保持忙碌 4．5S管理 5S由五个以“S”为首的日语单词字母组成，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。 整理、整顿、清扫是进行日常5S活动的具体内容；清洁是对前3S工作的规范化和制度化管理；以便能整理、整顿、清扫工作得以持续开展