6s现场管理课件全解.pptVIP

6S现场管理 6S的发展 5S起源于日本，指在生产现场中将人、机、料、法、环等生产要素进行有效管理，要求每一个员工养成“从小事做起”、“事事讲究”的习惯。从而到达提高整体工作质量的目的。5S是日式企业独特的一种管理方法。 1955年日本推行“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，后因生产控制和品质控制的需要，逐步提出3S即“清扫、清洁、素养”。 1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此5S掀起热潮。 我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家安全生产活动，增加了安全（safety）,形成6S。有的企业还加上节约（save）、习惯化（shiukanka）、服务（service）、坚持（shikoku）等形成所谓的7S、8S、10S。 6S的基本内容 整理（SEIRI） 区分要与不要的东西，把不要的清理出工作场所。现场不放置非必需品。杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现； 整顿（SEITON） 把要的进行分类标识摆放，常用的放置在明显方便使用的地方，不常用的贮藏放好。 清扫（SEISO） 搞好工作区域的卫生，地面、设备上无散落物料、工具及杂务。将岗位保持成无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。 清洁（SEIKTSU） 维护并坚持以上3S（整理、整顿、清扫）进行的工作，并形成制度化。例如：值日表；5S检查小组等 素养（SHTISUKE） 遵守厂纪厂规，改善工作环境、养成良好的习惯。对规定了的事情，大家都要遵守执行； 例如：地面的红色格位 用来摆放不良品 安全（SAFETY） 消除事故隐患，排除险情，保障员工人身安全和生产的正常运行。 6S口诀 整理：要与不要，一留一弃； 整顿：科学布局，取用快捷； 清扫：清除垃圾，美化环境； 安全：安全操作，生命第一； 清洁：形成制度，贯彻到底； 素养：养成习惯，提高修养。 6S是现代企业管理的基础 推行6S的八大作用： a亏损为零： 生产环境干净整洁，产品质量好，顾客越来越多，知名度高，产品销售好，当然亏损为零。 b浪费为零： 5S能减少库存，排除过剩生产，避免元件，半成品，成品库存过多，避免“寻找，等待”等动作的浪费。 c、故障为零： 仪器，设备经常擦拭和保养，机器完好率高，工具管理良好，综合效率可把握性高，可以有效消除故障。 d、切换产品时间为零： 工具、用具经过整顿，不须过多寻找时间，机器正常运转，作业效率提高，让新人一看就懂，快速上岗 对于企业来说： 6S是一种态度，是不怕困难，把想到的做得，把做到的做好的坚决态度。 对于管理人员来说： 6S是基本的能力，是衡量干部管理现场能力高底的重要指标。 对于员工来说： 6S是每天必须的工作，不是忙时忘记闲时做一做的事，更不是额外的负担。 推行6S的目标 推行6S的目标 推行6S的目标 推行6S的目标 推行6S的目标 6S之间的关系 三、6S推进重点－1 　整理的推进重点 　整顿的推进重点 　清扫的推进重点 　清洁的推进重点 　安全的推进重点 　素养的推进重点 整理的推进重点 特别说明： 　　　　如果你的工作岗位堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样以来就造成浪费，并形成恶性循环。 整理的推进重点： 缺乏整理而产生的浪费 空间的浪费 零件或产品因过期不能使用造成资金浪费 场所狭窄，物品不断移动的工时浪费 管理非必需物品的场地和人力浪费 库存管理及盘点时间的浪费 整理的推进重点 推进步骤： 　第一步：现场检查 　第二步：区分必需品和非必需品 (必需≠有用) 　第三步：清理非必需品 　第四步：非必需品的处理 　第五步：每天循环整理 整理的推进重点 推进实战技巧： 　1、废弃无使用价值的物品（旧手套、破布、资料、报表、工装夹具等） 　2、不使用的物品不要（多余的办公桌椅、生产设备、物料产品等） 　3、多余的装配零件也不要 　4、积压的制品、产品不要 　5、造成生产不便的物品不要 　6、占据现场重要位置的闲置设备不要 　7、不良品与良品分开摆放 　8、减少滞留，谋求物流顺畅 三、6S推进重点－2 　整理的推进重点 　整顿的推进重点 　清扫的推进重点 　清洁的推进重点 　安全的推进重点 　素养的推进重