产品审核规范产品审核规范.doc

产品审核规范 CAL QT 8-2 本规范规定了产品审核的目的、依据、计划、范围、频次、人员、缺陷分级和质量指数、目标值、未达标和缺陷处理措施、审核结果和报告、计划外审核以及审核流程等内容。 1 产品审核的目的 产品审核的任务是从顾客的观点出发，按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件，图纸、规范、标准、法规以及其它额定“质量特性”的要求相符。目的是及时发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期的质量趋势，以便对企业的产品质量状况有一个全面的了解。 2 产品审核的依据及参考资料 2.1产品审核的依据为产品审核检查项目表。该文件应规定包括标识、包装、外观、尺寸和性能等项目的常规检验特性，也可包括便于按要求进行的可靠性试验项目。对于不便于进行的很费时的和破坏性的常规特性检验，可接受该批次产品的试验数据。 2.2产品审核的参考资料包括： ——产品装配图 ——产品零件图 ——产品包装图 ——产品试验大纲 ——技术、检验规范 ——FMEA ——最终检验作业指导书 ——周期检验作业指导书 ——包装作业指导书 ——标准 ——法规 ——产品缺陷分级表 ——极限标样 ——相关工艺文件 3 产品审核的计划、范围、频次和人员 3.1产品审核计划可包括：审核目的、审核时间、审核人员、被审核产品、抽样来源及抽样容量，并根据审核频次计划列出被审核产品某年的审核次数和具体审核的日期（月份），其中抽样来源中的所抽产品批次应为抽样时即将发运产品的后一个批次和刚入库的产品批次之间的较大数量批次，原则上不应影响发货；抽样容量可根据产品批次数量控制在4~20只（件）范围内。另外审核所抽取的样品若仍要使用则须进行标识管理，并要把样品恢复到抽样时的原始状态。 3.2产品审核范围原则上包括所有入库待交货的产成品总成和零部件。当有特殊情况，如产品质量极不稳定时也可对入库的半成品或过程中的在序产品进行计划外审核。 3.3产品审核频次应根据产品年产量（供货量）的大小及其它因素来确定。审核频次可按某一产品的年计划产量占所有产品全年总的计划产量的百分数分为4个频次等级，见下表： 等级 1 2 3 4 产品产量比例百分数 ≥30% ≥20%～30% ≥10%～20% ≥1%～10% 审核频次 1次/每月 1次/每季度 1次/每半年 1次/每年 当产品产量比例百分数小于1%时，可延期到下一年，直至累积比例百分数大于或等于1%时进行产品审核。 当产品属于下面任一情况时，审核频次应增加为前一个等级： 新产品； 主导产品 产值等于或超过全年总产值的一半。 下列情况之一出现时可减少审核次数或频次 由于特殊情况，当月未按计划生产供货的产品； 由于特殊原因而大幅度减少供货量的产品； 质量稳定，顾客反映良好，连续供货一年未出现因质量问题而退货的产品。 3.4产品审核人员 3.4.1审核人员的资格应符合VDA6.5的要求。 3.4.2根据企业的实际情况并保证审核的相对独立性，产品审核可由一个五、六人组成的审核小组来实施。组长由质量控制部的领导或其委托人兼职，组员应包括质量、检验人员以及主管产品工程师和现场工程师等。 4 缺陷分级、缺陷分数、加权系数和质量指数 为了对审核项目和缺陷进行公平的评价，应对这些缺陷加权和分类，并计算质量指数QKZ。 4.1缺陷分类定级见下表，应根据此表编制产品缺陷分级表。 缺陷级别 A级—关键缺陷 B级—主要缺陷 C级—次要缺陷 缺 陷 特 征 及 后 果 肯定引起顾客强烈不满，致使产品不能被接受 ▲影响车辆安全行驶或危害人身安全、不满足法规、产品不能使用 ▲产品被拒收/功能不足 ▲严重不符合技术要求的外表面和包装缺陷 会引起顾客的不满和抱怨 ▲预计功能会出现故障 ▲影响使用性能 ▲一般不符合技术要求的外表面、包装缺陷和标识缺陷 那些要求较高的顾客会提出抱怨 ▲对使用无影响且严于制造标准的偏差 ▲轻微不符合技术要求的外表面、包装缺陷和标识缺陷 4.2缺陷分数、加权系数f和质量指数QKZ 为计算质量指数，应知道缺陷分数。计算缺陷分数，应对A、B、C三级缺陷规定不同的缺陷加权系数f如下： A级 f=10 B级 f=5 C级 f=1 项目的缺陷分数计算： A级缺陷数×10+B级缺陷数×5+C级缺陷数 产品质量指数QKZ的计算： QKZ=（1— ）×100% 5 产品质量的目标值 ·无A级（关键）和B级（主要）缺陷； ·质量指数QKZ≥95%，并逐步呈上升趋势，直至达到顾客追求的期望——零缺陷。 6 未达标时采取的措施 6.1产品审核出现主要缺陷（B级）时，如是个别情况，即缺陷数占抽样数的比例小于或等于十分之一时，应对该产品的相邻批次抽样检验，如发现相同缺陷，则按6.2执行，如未发现相同缺陷，则仅对该