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第八章 甲醇合成反应器工艺结构 8.1　甲醇合成反应器工艺结构 　　　　　（需进行机械强度计算、排管及机械设计） 8900mm，上、下封头高约1900mm，筒体内径Φ3800mm。 在水入口与蒸汽出口处，壳体上、下设加强板。 进水口6只，60o均布，接近下管板，进水管深入筒体内约950mm，公称直径DN150，每只进水管向下开孔14只。 蒸汽出口6只，60o均布，接近上管板，蒸汽出口管公称直径DN250。 上封头有进气管，在中心处，公称直径DN600。有人孔，倾斜45o处，公称直径DN500。 下封头有出气管，在底部中心处，公称直径DN600。另有向下的卸触媒口3只，公称直径DN250。 上封头有两组热电偶插入口，公称直径DN40，每组热电偶测量3点温度，1点在绝热层，2点在管壳层。热电偶插入口位置在Φ1900mm处。热电偶测量点：绝热层1点，（以上管板上平面向上计）50mm；管壳层2点，（以上管板向下计）2500mm、5000mm。 汽包顶在反应器上封头上，汽包底部与合成塔上升管出汽口距离为5m。 （2）管板与列管 803，与外壳膨胀系数相同，管子焊接在管板上，用双相钢堆焊，焊接覆盖层厚度为7mm，管箱直筒段堆焊6mm304L。上管板处（向上计）直筒段高650mm的筒体内侧以及下管板的管程侧用Inconiel625堆焊，厚6mm。 （3）进气分布器 进气分布器上开设条形进气孔。 （4）结构参数（mm）： 总高：～4200 筒体高：～8900上、下封头高：1900 筒体内径：Φ800 绝热层高度：80 列管管长：500 列管管径：Φ44×2 管心距：51 管数：4309根 换热面积（以径计算）：4348m2 3.82×0.48＝5.44m3 列管内冷却层：0.7854×0.042×7.5×4309＝40.61m3 总计　46.06 m3 催化剂型号：国产C307或XNC98铜基催化剂，粒度Φ5×5mm。 （因还原后，催化剂体积收缩，催化剂的收缩全部在绝热层，上管板上方催化剂落入列管中。还原后体积约42.88m3。绝热层催化剂装填高度视催化剂收缩率而定。） （6）开工喷射器 合成塔催化剂还原升温时，靠开工喷射器加入中压蒸汽进行，中压蒸汽经开工喷射器后，带动锅炉水循环，使催化剂温度逐渐上升，其规格为Φ273mm/Φ108mm/Φ168mm，L=2624mm，材质为。 8.2　结构描述 甲醇合成反应器类似于一个立式副产蒸汽的管壳式固定管板换热器，管板与壳体之间直接焊接，无法兰连接。反应器结构简图见附图。 反应器的上下封头，采用半球封头。上封头合成气入口处设置气体分布器。绝热层催化剂上部填装Φ10mm耐火球，装填高度为200mm。下管板下面（以下管板下面往下计）装填Φ10mm耐火球300mm，再往下装填Φ25mm耐火球。 列管内装填催化剂，列管与管板的连接为贴胀加强度焊。 反应器的壳层筒体上端设有6根蒸汽出口管，下端有6根水进口管，为防止汽阻及加强换热管的固定，反应器的壳层设有支承挡圈。 催化剂的装卸口分别设置在反应器的侧封头上。 基础设计数据、接管管表、设计要求、件号对照表见下列各表。  基础设计数据 壳程 管程 设计压力，MPa(g) 6.5 工作压力，MPa(g) 8 5.65 液压试验压力，MPa(g) 设计温度， 275 280 换热管平均壁温， 249 259 工作温度， 249 210/260，最高265 物料名称 水/水蒸汽 反应气 程数 1 1 腐蚀裕度，mm 3.0 3.0 焊接接头系数（焊缝系数） 1.0 1.0 保温层 要求保温 基础设计图纸　接管口表 符号 公称直径DN 公称压力PN 密封面 用途 N1 6 － 焊 反应气进口 N2 6 － 反应气出口 N3（6只） 150 － 焊 沸水进口 N4（6只） 250 － 焊 蒸汽出口 N5（3只） 250 11.0 RTJ 催化剂卸出口 N6 50 11.0 RTJ 管程排气口 N7（4只） 25 11.0 RTJ 壳程排气口 N8（2只） 25 11.0 RTJ 壳程排污口 N9（2只） 450 － 焊 检查口 N10（2只） 11.0 RTJ 热水进口 N11 100 11.0 RTJ 蒸汽进口 N12 150 11.0 焊接 热水出口 N13（2只） 25 11.0 RTJ 排污口 T（2只） 40 － － 热电偶插入口 M（1只） 5 11.0 RTJ 人孔  基础设计技术要求 容器类别 三类 反应器级别 1级 设计、制造 GB150.1~150.4-2011《压力容器》 检验、验收规范 HG/T20583-2011《钢制化工容器制造技术要求》 GB151-1999