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浅谈在化工工艺过程中超滤技术的应用 　　【摘要】超滤技术作为一门新兴的科学在化工企业中受到了极高的认可，本文就该技术在化工工艺过程中的应用做了简要的探究，并对每项工艺的研究应用进行了举例。 　　【关键词】化工工艺超滤技术 　　中图分类号：C29 文献标识码：A 文章编号： 　　 　　 　　超滤技术是通过膜表面的微孔结构对物质进行选择性分离。当液体混合物在一定压力下流经膜表面时，小分子溶质透过膜（称为超滤液），而大分子物质则被截留，使原液中大分子浓度逐渐提高（称为浓缩液），从而实现大、小分子的分离、浓缩、净化的目的。电泳漆经过超滤膜过滤，高分子树脂分子和色浆被截留，水分和小分子物质则透过分离膜，从而达到净化电泳漆、脱去水分的功效，目前超滤技术在化工工艺过程中得到了广泛的应用。 　　一、超滤技术的原理 　　超滤是膜分离技术的一种类型，其性能与超滤膜密切相关。一般认为可以将直径小于0.3μm的粒子与溶剂分离的膜分离过程即为超滤。它是利用膜两侧的压力差为动力进行分离的，常温下的分离静压差一般为100～500Pa。超滤膜可视为多孔膜，其截留取决于膜的过滤孔径和溶质的大小、形状，其孔径范围为0.05μm(接近微滤)～1nm(接近纳滤)。超滤过程中，溶剂的传递正比于操作压力。溶剂通过多孔膜的对流流动可用Kozeny-Car-man公式表示: 　　J=KΔp 　　式中:J――超滤膜通量； 　　K――渗透系数，包含了所有结构因素； 　　Δp――膜两侧压力差。 　　二、超滤技术的基本结构 　　1、粒子的形成及其分布 　　研究证明，速度变化（重力沉降）形成的雾滴粒径多在100μm以上，压力变化形成的雾化粒子粒径在10μm~100μm，温度变化形成的冷凝粒子粒径在0.01~10μm，且形成的1μm粒子的重量百分比高达40%。其中极性粒子约为1~10μm以上，非极性粒子约为0.01~1μm。传统分离设备依靠惯性折转、旋流，重力沉降，丝网除沫方式，仅对10μm～100μm范围的液体粒子效果较好，而对于10μm以下的粒子分离效果较差，为有效分离10μm以下的小粒子，须采用超滤技术进行高效气液分离。 　　2、分离机理 　　以西安超滤公司为例，其推出超滤方法进行高效气液分离，并首先确定了设备的结构、过滤分离材料的精度与过滤分离材料的极性三位一体的思路，即根据不同的介质和工艺条件，确定采用过滤材料--滤芯种类及其组合。比如烧结不锈钢纤维毡滤芯（以下简称SF滤芯），可用于水、液氨等极性分子，而超细玻璃纤维滤芯（以下简称MF滤芯）则适用于润滑油、凝析油等非极性分子。SF滤芯采用外进里出的气体流动方式，利用了该材料的极性和巨大的表面积，而MF滤芯采用里进外出方式，利用过滤层的亲油疏水性能及扩散、碰撞和拦截等综合过滤机理（凝聚式过滤），在通过组合滤层时凝聚长大，最终在背风面依靠重力降落实现气液分离。 　　3、极性选择与结构 　　介质的极性可以用偶极矩衡量，偶极矩等于分子正电中心或负电中心上的电量乘以两个中心之间的距离所得的积。偶极矩为零的分子都是非极性分子，他们的正负电中心都重合在一起。偶极矩不等于零的分子称为极性分子如H2O，NH3。极性分子之间存在取向、诱导和色散作用，这三种作用都是吸引作用。不同介质的极性大小不一样其凝聚力也不相同。因此针对需分离粒子极性不同选择不同的分离材料也是影响分离效果的关键因素，比如分离极性粒子可采用单级高效分离元件，而分离油气溶胶粒子或乳化油粒子则必须采用两级高效分离元件。超滤技术主要采用高效率低阻力纤维过滤材料，为了提高过滤材料的连续使用寿命，我们采用了如下方法： 　　（1）增大孔隙率，采用更先进的材料，纤维更细，精度更高，孔隙率增大一倍，容尘量增大一倍，过滤材料连续使用寿命增加两倍。 　　（2）增大过滤面积，采用折叠式滤芯，在阻力相同情况下，流通面积增加一倍，纳污量增加三倍，寿命增加三倍。此外，结构设计上应保留传统惯性分离技术的优点，最大限度发挥各种分离作用以达到最佳效果。 　　三、化工工艺过程中超滤技术的具体应用 　　1、合成氨 　　高压机后新鲜汽油分离用途：除去新鲜气中的油水尘等杂质，保护合成触煤、降低能耗。 　　应用举例：四川广宇化工股份有限公司在新鲜气管路上采用了两级高效过滤器，每年排放油水16.2吨为理论水量的92.36%，分离效率比原来的45～47%大大提高，自98年投产以来，一直运行良好。由于采用了超滤技术，大大改善了冷交换器的油污和积碳堵塞现象，进一步优化了操作条件，有效保护了合成塔触媒。该公司是合成氨原料气中最早使用超滤技术的用户，使用过程中，充分显示了超滤技术特点和强大生命力，使多年来长期得不到解决的合成氨新鲜气带油问题得到了解决，为合成氨工业全面推广应用该