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冲孔灌注桩在溶洞地质施工中的处理应用 　　摘要:冲孔灌注桩凭借着诸多优势已经成为基础承载力最普遍采用的一种形式，但在石灰岩溶地区，冲孔灌注桩会经常遇到溶洞、溶槽等不良地质现象。为此，笔者结合冲孔灌注桩在溶洞地质施工应用，并介绍了冲孔灌注桩的工艺流程及施工注意事项，并对灌注水下混凝土进行简要分析，旨在确保冲孔灌注桩的施工质量。 　　关键词:冲孔灌注桩；溶洞地质；施工流程；注意事项；水下混凝土 　　中图分类号： TU473.1+4文献标识码： A 文章编号： 　　1 概述 　　随着建筑行业的持续发展，冲孔灌注桩已经成为基础承载力最普遍采用的一种形式。它可以穿越各种土质复杂或软硬变化较大的土层，如:各类黏性土、砂土、碎砾石土、风化岩及多夹层的岩层。对地基进行加固处理，承载力的适应范围广；施工机具简单，且施工过程具有噪声低、施工安全性好等诸多优点，因而在现阶段基础加固工程中得到广泛应用。同时由于冲孔灌注桩技术要求高、工序多，在地质条件复杂时，施工难度较大及安全隐患较多。尤其是在溶洞地区，容易发生护筒内漏浆、垮孔等危险现象，因此，我们要谨慎对待。 　　2 工程概况 　　某建筑工程，建筑高度35.42m，地勘报告显示该地基岩面以上的覆盖层为①人工填土及②粉质粘土③石灰岩中存在岩溶现象，受岩溶现象的影响，岩面埋深变化较大，且岩体内发育着无规律的深浅、大小不一的溶洞。经综合考虑，决定基础采用筏板基础与钢筋砼冲孔灌注桩结合的形式，设计桩直径为1100mm，共80根桩，桩端持力层为③石灰岩层，单桩设计竖向承载力特征值：Ra≥3900KN。 　　3 冲孔桩施工流程及注意事项 　　3.1 施工前的准备工作 　　根据初步勘查，该溶洞地区地质复杂多变，溶洞的分布和发育均毫无规律，且地质勘探钻孔数量少，只能大体反映该地区的地质情况，为设计提供一个参考。现确定采用冲孔桩基础后，由于每个桩位的地质情况都有所不同，有的桩位实际地质情况跟勘探情况相差很大，造成无法判定持力层深度以确定桩长（原设计桩长仅能作为参考），且在溶洞地质条件下冲桩过程中容易造成偏孔、漏浆、甚至塌孔。因此须采用一桩一孔进行施工勘察，以查明桩端下石灰岩的溶洞发育及分布情况，掌握溶洞所在大概位置，并根据相邻桩位钻探资料推断其范围大小，以便确定施工措施。 　　因本工程工期较紧，且设计布置冲孔桩时承载力要求已留有余量（窑体为圆形，桩为均布于刚度足够的筏板基下方，一座窑可允许不多于3根承载力不足的不合格桩），经相关人员讨论决定本施工勘察以钻入稳定石灰岩层3m以上可终孔，作为确定桩长的依据。施工勘察资料显示，本施工区域岩面起伏巨大，最浅的57#桩地面以下10.1m即入岩，79#桩地面以下10.6m也已入岩，但最深的14#桩地面以下36m进入半充填溶洞，直到44.2m仍无适合的完整岩层做持力层，钻探工作也因漏浆、塌孔严重无法继续。3#、4#及17#桩也存在类似情况。经统计共61根桩位下方存在着深浅、大小不一的小规模溶洞，均呈半充填状，充填物为泥沙夹角砾、碎石。石灰岩为全晶质结构，块状构造，岩石致密坚硬，岩心多为柱状。其余桩因入岩后存在可用持力层而不再下探。 　　3.2 技术交底 　　依据施工勘察资料，绘制每个孔位的地质柱状图，确定每根桩的桩身长度（见表1），入岩深度，以书面交底的方式将地质柱状图发放到现场管理人员、钻机机长、具体操作人员，并组织相关人员进行学习。在每根桩冲孔之前由现场技术人员向具体操作人员口头再次强调，使现场施工人员了解溶洞所在位置、范围大小、充填情况，了解溶洞冲孔过程中可能出现的危险，制定抢险应急方案，优先确保人员安全。依据施工勘察资料推断桩身溶洞大小，桩与桩之间可能存在溶洞贯通情况，施工前编制桩基冲孔计划，避免同一溶洞上同时冲击两根桩，避免相邻桩成孔、灌注时的相互干扰。 　　表1建议桩长一览表 　　 　　3.3 施工工艺流程 　　场地平整→安全技术交底→桩位放线、开挖泥浆池、泥浆沟→护筒埋设→桩机就位、孔位校正→冲击成孔→终孔验收→第一次清孔→下钢筋笼、导管→第二次清孔→沉碴检测→灌注水下混凝土。 　　3.4 冲孔桩成孔 　　⑴在冲孔之前，备足成孔用水、粘土（粘土的含砂率要低）、片毛石（粒径约200mm×200mm左右为宜）、泥浆、水泥等必备材料，确保溶洞击穿时迅速补水、补浆，预防塌孔，并及时抛填粘土、片石，以恢复正常冲孔作业。粘土、片石等必备材料必须堆放在桩孔附近，冲孔遇到溶洞时能及时的回填。用于抛填填充物的机具在施工过程中应随时待命，如挖掘机、铲车、吊车等，以免发生险情无法及时实行溶洞处理措施，造成不必要的人员伤亡及财产损失。 　　⑵依据桩平面图设计要求，用全站仪定位，报有关人员对桩位进行复核，验收合格后在桩位中心打入一根钢筋做桩位标记