原辅料入库检验指导书分解.doc

原辅料入库检验指导书 PYBL301/A--2008 1目的 为确保外购原料符合本公司的要求，使投入的原料能满足规定的品质标准，结合我公司的实际情，特制定本规范 2范围 本分司采购的用于产品生产的原辅料 3职责 3.1采购部负责按工厂的采购计划联系供应商保质保量供应生产所需要的原，负责将来货品质不良的信息传递给供应商，并跟踪其快退换处理，确保生产正常动作 3.2仓库负责原料进货的点收入库保管和发放 3.3品管部负责进货原料取样及对相应原料的品质检验及不合格原的处理跟踪，负责及时将原料的品质信息反馈给工厂、原料仓管，防止不合格原料投入生产，负责对原料COA，MSDS等资料及新原料样板的提供，负责对有变更的原料的资料的传达 4检验流程 原料、原料外协件 ↓ 检查、核对物料 ↓ 取样，留样 ↓ 检验 ↓ 有能力检验 特殊指标 ↓ ↓ 检验记录汇总、分析，保存 委托外检 ↓ ↓ 合格 入库 不合格执行不合格品控制制度 5操作规范 5.1初收 5.1.1仓库收货员依采购订单与供应商的《送货单》，对外包装所注明的原料名称、净含量、厂名厂址、生产日期等及大件数量进行验收和清点 5.1.2仓库收货后即放入“待检区”品管部接仓库的来货通知后，依照《送货单》原料COS及《物料到货登记表》按原料取样及留样方法进行取样并留样于原料样板房并在《物料到货登记表》上签名 5.2原料取样、留样方法 5.2.1所采集的样品应具有代表性质，取样及留样量按下表： 进货数量（桶或袋） 抽样数量（桶或袋） 采样量及留样量（克） ≤10 1-2 参照原料检验取样量表 10-50 2-4 ≥50 4-6 5.2.2抽样中发现同批次的原包装的原料可不做检验，外观复检合格后可直接判定为合格，若外观复检不合格或散装的同批次原料仍需重新检测 5.2.3抽样数不止一桶的，应各桶抽等量的试样混合均匀后才检测，对第一次进货或送检的新原料应长期保存以备查验 5.2.4对留样应标明原代码、生产厂家或供货商、生产日期、或生产批号、检验日期 5.2.5外观一致的同一代码的存样超过三批次后并且存放时间超过半年的原料样板可对旧样进行清除 5.3验收 原料检验员依据原料编码表对取样后的原信息进行核对并编码，对原料检验标准上检验指标依据原料检验项目对原料进行检验，同进核对相关COA的批号及原料的批号是否一致，对有必要做微生物检验、重金属检验的原料进行相关项目检验，对有送外检项目的原料如酒精中甲醇的测定，通知品管主管委托相关机构检测 5.4原料检验项目及标准 项目 方法 检验内控标准 技术指标 外观 视觉鉴别法及嗅觉测定 灼烧残渣(灰分) 高温炉灼烧法 酸值 酸碱滴定法 皂化值 回馏 酸碱滴定法 碘值 三氯甲烷溶剂 碘量法 熔点 熔点测定法(显微熔点测定法) 凝固点 自然冷却法 折光率 阿贝折射仪法 干燥失重(水分) 干燥器干燥法 相对密度 5.5品质验证结果的判定及处理 原料检验员将验收结果如实填写原料检验表,由品管经理审核签字后存档,,对质量指标不合格的原料,由品管部决定退货处理.对不影响使用性能的不合格原料经品管部确认可作特采,品管部在标识上注明“特采”，此标识应直到此批物料用完才能取消，并对整个过程进行跟踪。 5.6检验仪器的使用参照《仪器操作规范》 5.7对采购的新原料，原料检验员收到COA及MSDS后，对其进行检验，合格后对原料进行编码，同时在原料编码表中增加新原料的相关信息，并及时通知原料仓库，采购部更新新原料编码信息 5.8原料检测标准中的当检验指标（水分、酸值、碘值、皂化值）≤1时，该项指标为参考指标，实验过程中可检可不检，仅供参考，灰分、重金属检验指标为选择性抽检指标，其值仅供参考，不作为每批必检项目 6原料检验方法 外观视觉鉴定法 PYBL01 1仪器：50ml烧杯 2操作：取试样于烧杯中，在室温和非阳光直射下目测观察，并与标准样板进行比较。记录所得色泽 灼烧残渣（灰分）测定法 PYBL02 1原理 将试样按规定条件在高温炉灼烧后，测定残留物重量的方法 2参考标准 化工原料技术标准 通用分析测试法 3装置和试剂 高温炉 坩埚坩埚用少量硫酸润湿试样，缓慢加热，在较低温度下灰化后，灼烧（450-550）至恒重，放入干燥器（硅胶）中冷却后，准确称量?5.2方法二将试样缓慢加热，低温下灰化或者挥发后用硫酸湿润，使完全灰化后，灼烧至恒 重，放入干燥器（硅胶）中冷