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实木床具生产交货期问题的研究 　　[摘要]针对企业进行尺寸定制的实木床生产中出现的交货期延长的问题，本文通过分析生产流程，指出其根本原因是生产中出现瓶颈流程，导致生产流程作业时间不平衡，造成生产能力不均衡所致。针对该问题，根据实木床具加工的流程时间规律，用线性回归模型对流程时间进行预测。以此平衡流程作业时间，对瓶颈进行预防，有效地消除时间浪费，缩短交货期。 　　[关键词]交货期；瓶颈流程；时间浪费；作业时间 　　[中图分类号]TS69[文献标识码]A[文章编号]1005-6432（2013）46-0114-02 　　1引言 　　随着科学技术的不断发展和进步，电子信息已经取代了原始的信件传递，铁路运输业高铁线时速已经超过300千米/小时，协和号飞机的宣传栏里清晰地写着“出发前到达”等，都说明现代社会生活进入高速时代，一切竞争都是基于时间的竞争。在消费市场也是一样，随着经济发展，人们对物质生活要求越来越高，越来越多的人希望能购买到专门为自己设计的，带有个人属性的产品。[1]那么企业就不得不将每一个客户划分为一个细分市场，去满足市场需求。那么，谁能在最短时间内满足更多的细分市场的需求，谁就能在时间竞争中取得优势，获取更多的市场份额，从而赢得更多的利润。 　　2家具企业面临的问题 　　目前，在国内床具市场，客户对家具特别是床具的尺寸要求越来越超出常规，双人床尺寸从最初的1800mm×1500mm×40mm，发展到2000mm×1800mm×40mm，甚至更大。现在实木床已经实现根据客户的尺寸要求进行定制。[2][3]企业在实木床定制产品的生产中发现，和原来生产的实木床相比，生产周期时间出现大幅度增长，严重延缓了产品的交货期，导致客户满意度下降，企业声誉受损。 　　实木床在完成订单之后的主要过程包括产品设计、排产、生产加工、成品入库等生产流程。通过对比原来的产品生产流程与个性化产品的生产流程发现，流程中效率均没有发生变化，作业时间并未出现增长。在产品的设计中，新产品与原产品相比，仅有尺寸的变化。而在生产中，均会产生生产瓶颈问题，技术人员也是在第一时间对瓶颈进行调查和处理，办事效率并没有明显的出入。也就是说，新产品与原产品在设计、生产、入库流程均没有发生任何的变化，唯一变化的就是生产批次的数量。 　　在生产批次上看，原来的生产属于大批量、标准化生产，这种生产模式的特点就是生产数量大、种类单一。[4]而在生产个性化产品时，一个客户为一个细分市场，单次生产批量小、种类多。对比这两种生产模式，不难找到生产周期延长的原因。在大批量生产中，生产过程中出现瓶颈流程，由于产品基数大，瓶颈流程造成时间浪费，平均到每一件产品上的份额很少，对生产周期的影响可以忽略不计。而在小批量生产中出现瓶颈流程造成时间浪费，技术人员以相同的办事效率对生产线进行研究调查和处理。由于批量小，很多时候当技术人员确定调整方案准备对生产中瓶颈问题进行处理时，该批次的生产已经临近结束或者已经结束，这种调查处理已经显得毫无意义。在这种情况下，造成的时间浪费平均到每一件产品上的份额就相对扩大，对生产周期的影响也随即扩大，不可忽视。 　　针对这种情况，如果有一种方法能够有效对生产中可能出现的瓶颈流程进行预警，并在产品投入生产之前采取措施，回避瓶颈流程，便可以防止这种时间的浪费，缩短交货期。那么，产生瓶颈流程的根本原因是什么，采取什么手段能有效避免生产中的瓶颈流程，成为缩短交货期的关键。 　　3瓶颈流程产生的原因分析 　　分析瓶颈流程可能产生的原因，总结起来有两点：一是技术原因导致生产流程难度不一致；二是生产力分布不均，即各流程作业时间不平衡。 　　从技术的角度分析。企业在接收订单后，企业的营销小组会对订单的个性化要求进行相关技术审核，只有在技术审核通过后才会与客户达成销售协议。因此产品设计及公司的生产工艺水平不会存在技术缺陷导致瓶颈流程的产生。在产品生产过程中，瓶颈流程出现在生产制造环节。但是生产制造部门的职能只是按照产品的设计图及其工艺设计进行生产制造。由此可知，生产制造部门只是按照科技部门的产品设计和工艺流程进行机械的生产制造活动。因此，生产制造环节不存在技术原因导致瓶颈流程的可能。 　　从生产能力分析。在生产制造流程中，各个工作单元生产能力是一定的，所以生产制造流程不会是导致瓶颈流程的根本原因。生产工艺设计不合理，或者技术瑕疵等原因造成流程中各个工序的难易程度差异大，产品工艺技术要求不同，材料特征等不确定因素均会影响该工序流程的操作时间，从而影响某些流程的生产能力，使得整个流程链生产作业时间不均衡，产生瓶颈流程。排产流程的工作职能是按照生产工艺设计，对各个工艺工序进行人员和设备等资源的安排配置。由于工作单元的工作能力是定值，排产时对各个工位资源配备