塑料模具设计(A卷).doc

一、填空 1.塑料分为和。成型收缩的原因热胀冷缩因弹性回复造成的收缩结晶收缩定向收缩浇注系统主流道、分流道、浇口、冷料井 组成）储存冷料拉住浇注系统凝料模具充模时，分型面张开总力额定锁模力双脱模机构二级脱模机构为 当塑件为薄形深腔件，脱模阻力很大，一次脱出易变形可采用两次脱出以分散脱模力，保证塑件精度。 2．注塑模具顶出位置应设置在脱模力较小的地方，如靠近型芯，筋等等。（ ） 3．所有的塑料制件都可以使用强制脱模。（ ） 4．模具导向零件中，导柱和导套的配合一般是过盈配合。（ ） 5．塑料件同轴度要求高的部份可分别设置在动模和定模内成型，有利于保证同轴度。（ ） 6．模具设计时，尽量简化分型面设计，多采用平面并且尽量使用较少的分型面，从而简化模具设计，降低模具制造难度。（ ） 7．注塑机额定注射量大于制品及流道所需塑料质量。（ ） 8．模具冷却系统中，入水温度和出水温度之差愈小愈好。（ ） 9．两板式注射模具的流道凝料和制品从不同的分型面取出。（ ） 10.弹簧抽芯机构是刚性的抽芯机构，应此可以应用在抽拔力较大的场合。（ ） 识图 1.指出下图中的注塑模，凝料如何脱落？塑件如何脱模？采用是何种浇口？ 答：凝料由第一分型面脱出，塑件 由第二分型面脱出。自动卸螺纹注塑模在模具上设置可转动的螺纹型芯，利用开模动作带动型芯转动使塑件脱出。⑴斜导柱安装在定模，滑块安装在动模。⑵斜导柱安装在动模，滑块安装在定模。⑶斜导柱和滑块同时安装在动模一侧。⑷斜导柱和滑块同时安装在定模一侧。⑸斜导柱在动模固定板上，滑块在动模推件板上。导柱安装在动模，滑块安装在定模。脱模与侧抽芯不能同时进行，两者要有一个滞后过程。侧抽芯先进行，脱模后进行与留出较大。栅板使熔体由螺旋运动变为直线运动。口模和芯棒 弹簧二级脱模机构弹簧第一次顶出成型零部件浇注系统导向部分分型与抽芯机构脱模机构排气系统模温调节系统支承零部件脱模机构应尽量设在动模一侧。保证塑件不因推出变形而损坏。机构简单，动作可靠。保证良好的塑件外观。合模时应正确复位。塑料或橡胶胶料在闭合模腔内借助加热、加压而成型为制品的塑料加工方法。吹塑成型是将处于熔融状态的塑料型胚置于模具型腔中，借助压缩空气将其吹胀，使之紧贴于腔壁上，经冷却定型得中空塑件。挤出吹塑时分子沿拉伸方向取向，具有较高冲击强度，其模具结构简单，但壁厚不均匀。根据加料室分类）平均收缩率凹模的径向尺寸=〔塑件尺寸×（1+平均收缩率）－（塑件公差＋凹模制造误差＋凹模最大磨损量）/2〕×（1+0.02）-（0.8+0.8/6+0.02）×1.02-0.477] =111.72 凹模的深度尺寸=〔塑件尺寸×（1+平均收缩率）－（塑件公差＋凹模制造误差）/2〕×（1+0.02）-(0.3+0.3/6)/2] =30.43 凸模的径向尺寸=〔塑件尺寸×（1+平均收缩率）＋（塑件公差＋凸模制造误差＋凸模最大磨损量）/2〕×（1+0.02）+(0.6+0.6/6+0.02)/2] =[81.6+0.36] =81.96 =[8×（1+0.02）+(0.1+0.1/6+0.02)/2] =[8.16+0.068] =8.23 凸模的高度尺寸=〔塑件尺寸×（1+平均收缩率）＋（塑件公差＋凸模制造误差）/2〕×（1+） 模具中心距尺寸＝塑件尺寸×（1+平均收缩率）×（1+） 第 4 页 共 5 页