第6章 设计FMEA.doc

设计FMEA 设计FMEA是在最初生产阶段之前，确定潜在的或已知的故障模式，并提供进一步纠正措施的一种规范化的分析方法。最初生产阶段被视为以获利为目的，为明确的用户生产产品或服务的阶段。上述对最初生产阶段的定义非常重要，因为它区分了初始样机阶段（ISR）、试验阶段以及临时原型阶段等。最初生产阶段的开始点很重要，因为在这一点之前对设计的修正和更改都不是主要问题。然而在这一点之后，用户就要参与到过程当中了，形式可以是变更说明书、放弃改变书或其它类型的正式通知。 设计或产品FMEA通常通过包括部件、分系统/分组件、系统/组件在内的一系列步骤来完成。设计FMEA是一种动态的演绎过程，应用各种方法与技术来产生有效的设计输出。其结果将做为过程或组件以及服务FMEA的输入（参见第五章图5.1、5.2、5.3）。 可供选择的恰当的技术有：借鉴已有系统、当前已知或推荐的标准化方法、直接的研究结果、系统FMEA的结果以及上述各项的组合。 有效的设计FMEA主要通过系统工程过程、产品开发、研究和开发（RD）、市场、制造或这些实体的组合来实现（Blanchard1986）。该阶段的重点是将故障对系统的影响最小化，而不管实施的是什么层次的FMEA。 上述重点可通过定义设计说明书来实现，说明书包括如下内容： Ⅰ.设计的范围 Ⅱ.可应用的文档 标准 安全和保证文档 先前已有产品或相似产品的文档 Ⅲ.一般信息 产品功能 对用户对象的理解 用户的需要、需求和期望 对用户使用和误用的理解 Ⅳ.要求 设计要求 电子 机械 可靠性 服务寿命 安全性 材料 环境 控制 零件标准化 维修性考虑 费用目标 设计替换产品 关键系统 Ⅴ.产品保证 文档化要求 试验和检查要求 包装和搬运要求 设计FMEA的目标、用途以及目的是定义和说明那些由系统FMEA和用户定义的功能要求所对应的工程解决方案。 为了实现这个目标，设计FMEA必须根据用户的需要、需求以及期望来确定其要求。一般来说，信息来源于系统功能展开QFD（推荐）、改进的内在需求或系统FMEA的结果。换言之，构建FMEA的首要步骤之一就是要先进行可行性研究和风险-收益分析，并提出一系列有用的解决问题的方法。这个早期阶段（不是定义阶段）的目标是最大化系统的质量、可靠性、费用和维修性，而不考虑实施的是什么层次的FMEA。要实现这个目标，至少要考虑如下内容： 用系统性能参数来描述工作需求，并尽可能通过交互过程功能分析、综合、优化、定义、设计、设计评审、试验以及评估方法将这些工作需求转化为系统配置。 综合各种相关技术参数，并保证所有物理、功能和项目接口的兼容性，在某种意义上实现整个系统定义和设计的最优化。 在整个工程实践中，要综合考虑可靠性、维修性、工程保障、人为因素、安全性、结构完整性、可生产性以及其他相关特性。 设计FMEA的结果是以基线配置和功能规格说明为基础的初步设计（可能会由于新的或修正的信息而改变），功能规格说明旨在将既定的要求转换为详细的定性和定量的过程和组件或服务的特性。在设计FMEA中，一般关注如下内容： 一般关注 定义设计的工作要求 建立效力因素 定义设计维护概念 保障要素 在该部分，分析人员必须全面检查所有的要求是否已知并可优化为： 试验和保障设备 人员和培训 维修和备件 设计特征 ·标准化 ·可运输性 ·可达性 ·可靠性 ·连接器 ·可互换性 ·安全性 ·技术数据 ·试验准备 ·可生产性 ·控制 ·软件 在实施设计FMEA过程中可能考虑的问题有： 产品可用来做什么？产品的期望用途是什么？ 产品如何执行它的功能？ 用来组成产品的原料和部件是什么？ 产品在什么样的条件下，如何与其它产品接触？ 由产品本身或由于使用产品而产生的副产品是什么？ 产品如何使用、维护、维修以及在其寿命周期后报废？ 产品生产过程中的制造步骤是什么？ 使用什么能量源以及如何输入？ 谁来使用产品以及产品的相关人员？这些人员的能力和约束是什么？ 最后，在实施设计FMEA时应假定当前的系统是其可达到的最好的系统。如果没有做此假定，FMEA小组应同时中止系统和设计FMEA，并进入任务未能完成的循环模式。在实施设计FMEA的过程中，实施系统FMEA的唯一方式就是设计中的故障模式的根本原因是由于系统的规格说明引起的。 设计FMEA的分析步骤 习惯上有两种设计产品的方法，一种是基于费用的设计，一种是基于用户需求的设计。在基于费用的设计方法中，设计者的目标是要在一定的费用约束下开展设计（Stamatis 1993）。这种方法称为价值工程分析，已超出了本书的论述范围。在基于用户需求的设计方法中，设计者要提供给用户其所需的产品，并附加一些要求，如满意度调整的职责