变形工序2重点.ppt

变形工序 变形工序是使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工艺方法。主要 有弯曲、拉深、缩口、翻边、起伏及胀形等。 ⑴弯曲 将板料、型材或管材等坯料在弯矩作用下，一部分相对于另一部分弯成具有 一定曲率和角度制件的工序，称为弯曲。 （1）弯曲变形过程 　　板料弯曲中最基本的是V形件的弯曲。 开始弯曲时，板料的弯曲内侧半径大于凸模 的圆角半径，随凸模的下压，板料内侧半径逐渐减小，同时弯曲力臂也逐渐减小。当 凸模、板料、凹模三者完全压合，板料的内侧半径及弯曲力臂达到最小时，弯曲过程 结束。 （2）变形特点及应力分析 　　弯曲时毛坯上曲率发生变化的部分是变形区，即在弯曲角α以内变形。① 靠近曲 率中心一侧(内层)：切向受压应力，产生压缩变形；② 远离曲率中心一侧(外层)：切 向受拉应力，产生伸长变形。③ 中性层不变(切向应力为0)。 (3)弯曲时容易出现的问题 ① 裂纹: σ拉σb时产生。故变形程度不能过大，最小弯曲半径Ｒmin=(0.25～1)t 　　t——材料板厚 　　纤维性: 弯曲线与材料的纤维线垂直时,允许的γmin较小；若弯曲线与纤维线平 行(重合)时,则易开裂。 ② 回弹(弹复): 当外力去除后,毛坯的塑性变形保留下来,而弹性变形完全消失,使其形状和尺寸都 发生与加载时变形方向相反的变化，这种现象称为回弹。回弹与材料力学性能、r／δ 和制件弯曲角度α有关，为消除回弹影响，弯曲模的角度应比被弯曲角度小一个回弹 角。 回弹大小与弯曲半径R、料厚t、材料等因素有关。回弹角一般都在0～10℃。 克服: 　　反变形法,模具角度设计应比所需制件角度小一点。 (4)弯曲件的结构工艺性 ① 弯曲半径 　　不宜过大或过小,ｒ≥ｒmin；但r也不易过大。 ② 弯曲件形状与尺寸 弯曲件的形状及尺寸应尽可能对称,左右弯曲半径应一致。应该使R1=R2 , 　　　 　　r1=r2。 ③ 弯曲件直边高度 不能过短,弯曲边尽量对称,应使弯曲边高度H2t。 ⑵拉深 拉深变形过程及应力分析 拉深工艺特点： 凸模与凹模和冲裁时不同,转角处为圆角，且Z≥t(料厚)。一般Z=(1.1～1.2)t 。 b) 应力及变形分析 ① 直壁部分（高度为Ｈ）：变形区； ② 底部（直径为ｄ）：不变形区。 ③ 直壁部分应力状态：切向受压,径向受拉。 （2）拉深时的主要质量问题 ① 起皱、失稳 防止：加压边圈(控制变形程度)。 ② 拉裂 在直壁底部（凸模传力处， 变形程度大）易拉裂。 防止：控制变形程度。 (3)拉深系数ｍ与拉深次数 m=dn/(dn-1) ≥mmin , 否则采用多次拉深。 dn ——拉深后筒形直径。 dn-1——拉深前筒形（毛坯） 直径。 m总＝m1m2m3?mn-1mn 总拉深系数为每次拉深系数的乘积。从拉深系数的表达式中可以知道，拉深系数 的数值小于1，拉深系数m愈小，拉深变形程度愈大，所需要的拉深次数愈少。通常每 次拉深的拉深系数控制在0.5～0.8之间，而且m1?m2?m3??mn-1?mn。深冲件采用多次拉 深工艺时，为了消除加工硬化现象，必要时需 在两道拉深工序之间对冲压件采取中间再结晶 退火处理，恢复材料的塑性，以利于进一步拉 深，防止拉深件产生裂纹。 (4)拉深模具的特点 　　拉深模具与冲裁模具相比有如下特点： ①模具间隙较大； ②模具无刃口，呈圆角； （5）旋转体拉深件毛坯尺寸的计算 旋转体拉深件计算毛坯尺寸时，通常认为拉深件与其毛坯的重量不变、体积不 变，对于厚度不变的拉深件，则其面积不变。旋转体拉深件毛坯直径的计算可以用重 量法、体积法和面积法计算。当拉深件厚度不变时，通常采用面积法进行计算，具体 计算方法如下 (6) 拉深件的结构工艺性 ① 拉深件形状 形状尽量简单,在使用条件允许的情况下,拉深件应尽量采用轴对称回转体零件。 对于非轴对称件，应尽量避免轮廓急剧变化。 ② 拉深件的圆角半径 一般说来,拉深件的圆角半径越大越好,以免应力集中,降低模具寿命。 底部与直壁间内圆半径应满足R凸≥t,凸缘与壁间内圆角半径应满足R凹≥2t； 否则应增设整形工序,最好取R凸≥(3～5)t , R凹≥(4～8)t。 拉深件最小许可半径 　　矩形件,则各部分的圆角半径应是:r1≈(3～5)t , r2≈(5～10)t , r3≥H。 ③ 拉深件的尺寸及精度 　带凸缘圆筒形拉深件的凸缘 直径D0应满足下式: D0d+12t 　拉深件的尺寸只能标注在外 形或内形,不能内外形同时标注。