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质量改进与防差错QIPOKA-YOKE 抽样检验—基于概率统计，有风险。 100%检验—费时费工，成本高。 防差错措施—检验与加工合为一体，不 费时、成本低、可靠性高。 寻因检验不同于传统检验 几种检验方法的比较 Judgment Inspection: 检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能减少缺陷 Informative Inspection: 信息反馈有助于降低缺陷率 Self inspection: 工序自检在工件离开工位前就发现了缺陷，缩短了反馈时间 Source Inspection(寻因检验)杜绝了缺陷来源 采用的技术类型 1. 接触法（限位、干涉、触发等） 2. 定值法（定时、定量） 3. 运动步调法（互锁型、防范型等） 不同类型的综合应用 1. 警告式 —— 声、光报警 仍有疏忽可能 2. 控制式 —— 停机/停操作 可靠,但降低生产率 3. 自动筛选 —— 剔除不合格，加警告/差错标记等 POKE YOKE思考方法 防差错的十大原理 1.断根原理：找出产生差错的根本原因，并采取相应的预防措施。 2.保险原理：通过保险装置，预防差错行为的产生。 3.自动原理：采用自动化的方式，保证生产按既定的方式进行，避免人为错误。 4.相符原理：通过形状、颜色、标记、数量等简易方式，来排除产生问题的可能。 5.顺序原理：对于有顺序要求的工序，设计相应的工装，保证安装顺序的准确完成，如果不按事先给定的顺序无法进行下去。 防差错的十大原理 6.隔离原理：采用可靠装置，将不合格的物料，从生产线中分离出去。 7.复制原理：对于某些比较重要的检测仪表等，为了保证其可靠性，同时装两个，可以依此判断其工作的可靠性（是否正常），防止因仪表故障而产生重大后果。 8.层别原理：分层或分等级筛选，并加以不同的标识。 9.警告原理：对于有的过程易出错且在未想出好的避免措施前，用警示的方式来进行提示，起到减少差错的可能。 10.缓和原理：降低过程的难度。目前将Q电阻用计算机计算后，将补偿工序从较复杂工序变为普通工序，减少了出错的机会。该项目就利用这一原理。 断根原理 改进前，铭牌固定小轴设计在中心时，作业人员时常会将铭牌装倒。 采用偏离中心的小轴来固定工件后，再也不可能装错了。 保险原理 自动原理 相符原理 顺序原理 隔离原理 传送槽自动挑选 复制原理 层别原理 分层或分等级筛选，并加以不同的标识。 通止规检验也是利用层别原理来区别合格与不合格品。 警告原理 利用光电开关、发声装置、信号灯等来提醒作业人员。 缓和原理 降低过程的难度：Q电阻的计算。 限位开关，使工作变得简单容易。 防差错举例 攻丝深度难控制，可安装开关来自动判断。 压力不正常引起砝码工作失常，可装压力开关来报警。 操作者不按要求执行：带好防静电腕带、检查通过后，才开始工作…… 保险丝装配按电流细分工序 测试台测试线扎及电性能…… 气缸在防差错装置中的应用 Quality Series 2008-07-08-YJ Quality Series of LESS Training Quality Series 2008-07-08-YJ Quality Series of LESS Training Poka-Yoke的基本理念之一 决不允许哪怕有一点点缺陷的产品出现。要想成为世界级的企业，不仅观念上，而且必须实际上达到零缺陷“0”PPM。 生产现场复杂的环境，每一天的每件事都有可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和浪费。 Poka-Yoke的基本理念之二 Poka-Yoke的基本理念之三 我们不可能消除差错，但是必须制止和纠正，防止工作中的差错造成产品的缺陷。 漏加工 错加工 缺件 错装 反装 安全 典型的缺陷： 缺陷的起因： 1. 未动作 2. 误动作 3. 工件装夹位置错 4. 漏零件 5. 送错零件 6. 工具与模具用错 7. 调整错 几乎所有的差错都是由主观原因造成的 1. 疏忽 2. 理解错误 3. 判断失误 4. 外行、缺乏应有专业技能 5. 固执已见，凭经验办事 6. 心不在焉，注意力不集中 7. 反应迟缓 8. 缺乏标准 9. 措手不及 10. 故意 几乎所有的差错都是由主观原因造成的 疏忽、遗忘 理解错误 判断失误 外行、缺乏专业技能 固执已见，凭经验办事 注意力不集中 反应迟缓 缺乏标准 措手不及 故意 主观差错 传统作法 强调责任心