生组会-摩擦磨损学案.pptVIP

研究生组会汇报 汇报人：金 路 2015年7月17日 1.近期文献阅读 2.通过实例熟悉应用Abqus软件 3.下一步计划 近期文献阅读 由硬质颗粒或硬突起与金属表面相互作用,使金属产生磨屑而导致材料破坏的磨损现象,称为磨粒磨损。这种磨损是工业中最常见易见磨损速率极高的磨损形式,大约有50%左右的机械零件的损坏是由于磨粒磨损所致。基于此，研读以下两篇文献： 1.《基于ABAQUS的导轨副磨粒磨损微观过程的有限元研究》 启发：从微观上研究磨粒磨损过程，定义微切削，模拟磨损过程。 2.《谈谈磨粒磨损》 启发：在此基础上进一步细化和改善磨粒模型。 文献建立磨粒磨损的几何模型 《基于 ABAQUS 的导轨副磨粒磨损微观过程的有限元研究》 零件的接触表面经过机械加工，从宏观上看是光滑平面，但微观上却是高低不平的尖峰跟凹谷，是有不同的微凸体在摩擦磨损过程中起作用的。导轨副的磨粒磨损类似于一般的磨削，由于参加磨损的颗粒比较小，故可以看做几何尺寸很小的刀具所做的微观切削。几何模型中把颗粒简化为圆形，轮廓半径设为R，分别取不同的半径 R 进行试验；假设被磨工件即导轨的初始表面的几何形状为理想的光滑平面，尺寸为：宽 B=30μm，高 H=10μm。 材料设定 在建模过程中采用 Johnson-Cook 本构模型及失效模型 加载及边界条件 在滑动导轨的运动过程中，滑块颗粒的脱落对导轨产生一个速度载荷。导轨副磨粒磨损微切削过程分为三个阶段：第一阶段是法向加载即颗粒压入导轨的过程，选取速度40mm/s，位移 2μm。第二阶段是切向滑动即颗粒的微观切削过程，采用不同半径的颗粒在不同的速度下进行切削，切削长度均为10μm；第三阶段是法向卸载即磨粒完成切削过程。 为了防止工件即导轨在切削过程中移动影响实验结果，所以在导轨副颗粒的的微观切削过程中固定工件的底端与右端，防止滑动过程中工件即导轨的移动；还需固定颗粒 的转动，避免其在运动过程中转速影响移动的滑动速度。 前期数据错误导致处理结果不理想 第一步分析步时间过长导致加载变形 第二步分析步接触模型设立错误导致受力计算错误 第一阶段加载分析步处理结果 处理过程视频链接 第二阶段加载分析步处理结果 文献有限元仿真结果及结论 结论：选取随着颗粒半径即微凸体半径的增大，应力越来越大，这是因为在微观过程中，颗粒越大，受力面积越大越容易产生破坏，导致导轨的磨损。 优化磨粒模型 该公式说明:呈棱角的磨粒对被磨材料的磨损比圆滑磨粒大。莫尔还发现:在材料塑性变形形成犁沟的过程中,球状磨粒如果压入深度与沟槽宽度之比值在0.005到0.05之间时,金属只发生犁皱。但比值大于0.05时,形成微切削,而对于有棱角的磨粒,即使压入深度很小,也可能形成微切削。可见,磨粒尖锐度对磨损的影响,在犁皱与显微切附之间存在临界角,通常,临界角随磨粒硬度增高而减少。 1961年,拉宾诺维奇根据显微切削理论,提出磨粒磨损的定量公式,这个公式表明磨粒的尖锐程度与磨损率的关系： 下一步计划 1.继续阅读文献 2.继续熟悉abqus软件应用 3.优化磨粒模型 谢 谢！ 风电制动器原理