11月--怎样使复合肥颗粒圆整不板结..docVIP

 怎样使复合肥颗粒圆整不板结 转鼓设备生产复合（混）肥，颗粒的形成过程是：开始以原料及返料中的Ф1-2mm的小颗粒为核心，在60-65℃的温度和适宜液相的条件下，依靠原料的粘性和机械力的相互作用，不断滚大，形成Ф2-5mm软体状颗粒，干燥时随着水分的蒸发，颗粒逐步固化，形成硬颗粒。提高颗粒圆整度的方法是，抓住颗粒未固化前的时机，让物料多滚动、多摩擦。在滚动中使颗粒表面磨去棱角，填平补缺，越滚越圆。软颗粒不宜在筒体内垂直起落，否则很容易引起颗粒变形，造成颗粒不圆整。颗粒圆整度好，在包膜机内滚动运动就好，防结油粉粘附均匀，包装后互相接触的面积就小，结块的机会就少。生产厂家在实际生产中，操作上应注意以下几点： 1、造粒物料目数结构上要突出一个“核”字 进入造粒机的物料中，必须要有足够的小颗粒为核心。高浓度复合肥在全新料（没有返料）生产时，无论物料流量、造粒水分、干燥温度等工艺指标控制得多好，成球率和颗粒圆整度就是提不高。究其原因，就是缺乏小颗粒为核心。根据经验，进入造粒机的物料中，∮1～2mm小颗粒应占整个物料的三分之一。应改变过去一般人所认为的生产原料破碎得越细越好的观点。所以在设计中细筛网应选择净孔2.5×2.5mm为宜，让∮2mm以下的小颗粒作为返料，为下一轮造粒准备足够的核心。设计中细返料不能经过破碎机，并要与投入的新鲜料充分均衡地结合在一起，避免新鲜料与返料混合不均，断断续续。 核心圆、生产的成品颗粒才能圆，因为核心具有一定的强度，在干燥过程中，物料上下起落不易变形。利用小颗粒为核心表面层层裹大的原理造粒，比没有核心一次性造成的颗粒所需的液相减少，这样干燥能力有所增强，产量可相应提高。所以在物料目数结构上要求突出一个“核”字。 2、物料的运动要突出一个“滚”字 就是物料在筒体设备内的运动。造粒时应使物料在造粒机内多滚动，物料在滚动中相互摩擦，产生粘性，大滚小附，粘合成球。物料在运动中要和顺，不宜受过大的冲击或强制性成球，否则会使颗粒产生大小不匀。例如造粒机内的刮刀对物料运动会产生强制性成球，造粒机内粘壁使物料运动过头，所以必须把造粒机内物料粘壁作为重点问题来解决。 干燥时，要抓住颗粒未固化之前的时机，也应让颗粒多滚动，多摩擦，在滚动中使颗粒表面磨去棱角，让粉状物料填平补缺，让颗粒越滚越圆。滚动效果是值得研究的课题，譬如滚动频率如何提高，滚动面积如何充分利用，滚动方向是否360全方位。在干燥机内设置空白区有滚动磨圆功能。另外软体状颗粒不宜在干燥机内垂直起落，否则很容易引起颗粒变形，造成颗粒不圆。所以要求在颗粒没有固化之前应设计直抄板（不设计折角抄板），控制物料在干燥机内的起落高度，来防止颗粒变形。可以考虑在筒体内设计了档圈来提高料层厚度，使物料直接摔在料层上，避免或减少物料摔在抄板上。 干燥机内物料的粘壁会直接影响颗粒的圆整度，干燥机外部的振动锤与颗粒圆整度有直接的联系，振动锤越多，干燥机内部越干净，使抄板的功能得到充分的发挥，越利于提高颗粒圆整度。造粒需要滚动，提高颗粒圆整度需要滚动，颗粒只有在滚动中才能圆。 3、物料的粘性和沙性必需把握一个“度”字。 物料的粘性为造粒成球创造条件，没有粘性，颗粒就造不出来，但粘性材料比例过高，生产中易产生大球，颗粒会产生大小不均。生产中大颗粒增多后，就缺乏了细粉，也就缺乏了填平补缺的材料，使颗粒不圆。 沙性材料粘性较差，自身难以成球，分解与软化温度（与尿素相比）比较高。根据这些特性，沙性的材料为防止起大球，提高颗粒的均匀度起到重要作用。由于沙性材料耐高温，提高了颗粒的内材强度，可防止颗粒软化而造成变形；沙性材料占一定比例后，保证了生产中有细粒的存在，使颗粒在干燥机内滚圆时有填平补缺的材料；所以要保证颗粒圆整度，沙性材料必须占到35%。 粘性材料为粘合成球创造条件，沙性材料为颗粒均匀、圆整创造条件，粘合分散必须做到聚散有“度”，才能确保颗粒圆整度。 4、干燥机出口处成品干湿度要达到一个“润”字。 什么状态为润，即干燥机出口物料不干不湿，颗粒圆整、光亮为润。配方中吸水材料多少与干燥机出口物料的干湿度是紧密相关的。吸水材料放少了，颗粒会偏湿，强度太低，会造成颗粒变形而不圆。不干不湿称之为润。 造粒好比搓团子，团子粉加水时应不多不少才算好，若太干就搓不拢，太湿就粘手搓不圆。干湿不是单造粒水分，主要指配方中吸水的材料比例是否恰当。观察干燥机后∮2～4mm成品颗粒，如果太湿，说明吸水的材料要减少。配方中吸水的材料应不多不少，干燥机后颗粒不干不湿，刚好达到最佳状态为“润”。 5、造粒水分量要“适”。 造粒岗位是决定产量和质量的关键岗位，只有把物料的含水量