(精)机械制造工艺与机床夹具——最新.pptVIP

则工件在切削变形点处的位移为 由于 所以 设定引起主轴箱、尾座处的作用力，整理后有 则刀具在X处相对于工件法向总位移为 故得机床的刚度 由此可知，工艺系统的刚度 在沿工件轴向的各个位置是不同 的，所以加工后工件各个横截面 的直径尺寸也不相同，造成了加 工后工件的形状误差。 ㈡误差复映规律 以加工过程中，由于工件毛坯加工余量或材料硬度的变化，引起切削力和工艺系统受力变形的变化，因而产生工件的尺寸误差和形状误差。如图，切削力FY随背吃刀量ap的变化而变化，引起工艺系统中机床的相应变形，这样就使毛坯的圆度误差复映到加工后的工件表面，这种现象称为 “误差复映”。 根据切削原理公式有 FY=λCpapF0.75 毛坯上的最大误差为 ，工件上的最大误差为 工件在一次走刀后的加工误差为 则， 上式反映了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”规律。Ε定量地反映了毛坯误差经过加工后减少的程度，称为“误差复映系数”。 若加工分几次进给进行，总的复映系数将降的很小，加工误差也就降到允许范围以内了。 ㈢惯性力、重力和夹紧力所引起的加工误差 ⑴惯性力引起的加工误差 在加工过程中，由于旋转零件、夹具或工件等的不平衡而产生的离心力，对加工精度的影响是很在的 为消除惯性力对加工精度的影响，生产中常采用“配重平衡”的方法必要时还可降低转速。 ⑵夹紧力引起的加工误差 对于刚性较差的工件，夹紧力常会引起显著的加工误差。 夹紧变形引起的工件形状误差不仅取决于平紧力的大小，而且与夹紧力的作用点有关。 ⑶重力引起的加工误差 工艺系统有关零部件自身的重量以及它们在加工中位置的移动，也可引起相应的变形，造成加工误差。（如右图） 四、工艺系统热变形及其对加工精度的影响 机械加工中，工艺系统在各种热源作用下会产生一定的热变形。其对精加工影响较大。 ΔL=αLΔt 式中，α为工件材料的热膨胀系数；L为工件在热变形方向上的尺寸； Δt为工件平均温升。 ⑴工艺系统热源——内部热源（切削热、磨擦热）和 外总热源。 ⑵机床热变形——不同类型机床因其结构与工作条件 的差异面使热源和变形形式各不相同。 ⑶工件热变形——切削热引起。热伸长量按下式计算 工件的热变形还会产生圆柱度误差。当工件单侧受热，上下表面温升不等，热变形引起的加工后的平面度误差可作如下近似计算，如图 可见，控制热变形而引 起的平面度误差就必须 减小温差，即要减小切 削热的传入。 减少工件热变形可采取下列措施： 1)在切削区施加足够充足的切削液； 2)提高切削速度或进给量，以减少传入工件热量； 3)精、精加工分开，使组加工的余热不带到精加工工序中； 4)刀具和砂轮让过分的磨钝才进行刃磨和修正，以减少切削热和磨削热； 5)使工件在夹紧状态下有伸缩的自由。 减少刀具热变形的措施有：减小刀具伸出长度、改善散热条件、改进刀具角度减小切削热、合理选用切削用量以加冷却液。 ⑷刀具热变形——热源主要也是切削热，因刀具体积小， 加热温度很高。 五、工件的内应力引起的变形 内应力是指当外部载荷去掉后，仍残存在工件内部的应力。 ⒈内应力产生的原因 ⑴毛坯制造中产生的内应力 ⑵冷校直产生的内应力 ⑶切削加工产生的内应力 ⒉减小或削除内应力的措施 ⑴采用适当的热处理工序 对于铸、锻、焊接件，常进行退火、正火或人工时效处理，以后再进行机械加工。对重要零件、在粗加工和半精加工还要进行时效处理，以消除毛坯制造及加工中的内应力。 ⑵给工件足够的变形时间 对于精密零件粗精加工应分开。 ⑶零件结构要合理 结构要简单，壁厚要均匀。 六、调整误差 调整误差与调整方法有关。 ⒈试切法调整 ⑴测量误差 ⑵微量进给的影响 ⑶切削厚度影响 ⒉按定程机构调整 ⒊用样件或样板调整 第三节 加工误差的综合分析 一、调整误差 影响加工精度的一些误差因素，按其性质的不同，可分为两大类。 ㈠系统性误差 当顺次加工一批零件时，误差的大小和方向基本保持不变或误差随加工时间按一定的规律而变化，都称为系统性误差（常值、变值）。 ㈡随机性误差 在顺次加工一批工件时，误差出现的大小或方向作无规律变化的称为随机性误差。 二、加工误差的数理统计方法 ㈠公布曲线法 ⒈实际分布曲线 用调整法加工出来的一 批工件，尺寸总是在一定范 围内变