两段炉工艺简介.docVIP

第一部分 煤气站工艺及设备简介 一．两段式煤气发生炉简介 两段式煤气发生炉是针对单段式煤气发生炉而言的。过去传统的单段式煤气发生炉效率较低，煤焦油在高温下裂解为沥青质焦油，与煤气中的飞灰混杂在一起，容易沉淀在管壁上堵塞管道，因而这种传统的单段炉只适用于输送距离较短，对燃料要求不高的窑炉及工业炉。此种传统的煤气炉生产的煤气中的焦油已经高温裂解，无法用电捕器清除，因而对于使用冷净化煤气的用户，其工艺必须采用大量水来洗涤净化煤气，其洗涤水因用量大并含有洗涤下来的沥青焦油及挥发酚，所以传统工艺无法解决污水污染及酚的挥发对周围的空气的污染问题。 两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。煤在低温干馏的过程中，以挥发份析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的40%，其热值较高（7400KJ/NM3），温度较低（120℃），并含有大量的焦油。这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。在气化段，炽热的半焦和汽化剂经过还原、氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气，组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的60%，其热值相对较低（6000 KJ/NM3），温度较高（450℃），因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷净化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷净化煤气，从而避免了大量酚水无法处理的缺陷。 国内的两段炉是在单段炉的基础上又加上一段干馏段，由于没有经过严格测验，其干馏段各参数及结构不尽合理，这样煤的干馏就不会充分，致使气化段煤气含有焦油，此部分焦油已经高温裂解，也已无法处理，只好采用水洗处理，洗涤水也含有大量沥青焦油，因而无法避免单段炉冷净化煤气工艺的环境污染缺陷。淄博光润燃气设备有限公司两段炉系英国FWH公司在几十年的实验基础上设计出来，并经工业性应用后多次改进定型的一种成熟炉型，其显著特点如下： ⒈ 底部煤气由36个耐火通道提取，并有6个底部煤气调节阀来调节整个炉膛面的燃烧平衡。 ⒉ 底部煤气另设一路中心管提取，其作用为： ⑴ 与周边36个耐火通道共同组成干馏加热空间，形成内、外两层环形辐射热源。 ⑵ 与周边36个耐火通道共同组成炉膛断面燃烧平衡系统，避免了国内两段炉燃烧中心黑洞问题，能很方便的调节炉膛燃烧情况。 ⒊ 采用高灰盆水封，高气化压力运行，发生炉气化程度高，产气量大。 ⒋ 炉栅驱动除灰及下煤采用液压系统，通过PC机实现自动控制。 ⒌ 水夹套为压力容器结构，操作安全，使用寿命长。 综上所述，由本公司生产的两段炉具有最优的干馏段与气化段比例及良好的干馏结构，其干馏段所产生的煤气只含焦油不含灰尘，气化煤气只含少许灰尘不含焦油，为彻底解决煤气站酚水污染及挥发酚对大气的污染问题奠定了坚实的基础。 二．Φ3.2M两段炉冷净化煤气站工艺 在整个冷净化工艺中，本公司对底部煤气的处理采用旋风除尘器、风冷器来进行，改变了我国两段炉常用的双竖管、洗涤塔用水冷却工艺，即节约了生产用水，又消除了因使用传统工艺带来的酚水量太大的弊端，从而彻底杜绝了国内传统的两段炉对环境的污染问题。 顶部煤气中的大量焦油采用37管电捕器捕集，因其流动性能好，可直接输送到焦油池储存。 混合煤气采用油洗冷却器冷净，此设备的特点是，煤气中的冷却不与水直接接触，而是管板式间接冷却，再通过煤气自身冷凝下来的饱和水（含酚）循环使用洗涤煤气，使煤气站酚水减至最少量，此少量酚水为正增长，它的输送储存皆密闭进行。 在整个工艺中，对焦油的捕集采用二级电捕，以确保冷净煤气中焦油的含量在50mg/m3以下。顶部煤气用37管电捕焦，煤气在其中最大流速为0.6m/s，低于《发生炉煤气站设计规范》（GB50195-94）中的0.8m/s的要求。混合后煤气用61管电捕轻，煤气在其中最大流速为0.65m/s，低于《发生炉煤气站设计规范》（GB50195-94）中的0.8m/s的要求。 本工艺自动化程度高，对于重要的参数如上段煤气温度、气化剂温度、煤气站负荷实行自动调节，运行安全，便于操作，是一种比较先进的煤炭制气工艺。 第二部分 平面布置及工艺参数 一．平面布置 根据《发生炉煤气站设计规范》工艺布置要求，煤气发生炉宜采用单排布置，结合本项目现场情况，初步布置如附图所示。 二．占地 煤气站设备占地面积：单台炉14米ⅹ32米 三．Φ3.2M两段炉冷主要工