后张法预应力混凝土简支箱梁生产工艺流程图..docVIP

后张法预应力混凝土简支箱梁生产工艺流程图 （模型与制梁台座按3：4配置） 带★的工序为特殊工序，由专职技术人员和旁站监理监控并签认。 钢筋制、安工艺流程图 　1.模板工程 1.1外模外模板采用5mm厚的钢板，面板加劲肋及支架均采用5*5角铁焊接。各块模板之间用螺丝联结。外模与底座之间嵌有橡胶条，以防底部漏浆。底部拉杆每1.2m一根，为了保证模板就位后支撑稳固满足受力要求，模板支架每隔5m设两根可调丝杆作为就位后的支撑。立模时用汽车吊逐块吊到待用处，上紧拉杆及可调螺杆。。 　　1.2内模内模可以采用木模，也可以采用钢模，每单件尺寸以1m为宜，支架每隔60cm一道。石头口门大桥采用的木模，从外观上看效果不好，但经济。 　　内模先在拼装场地按4—6m拼装成节，待底板、腹板钢筋及波纹管道安装完毕后，将内模分节吊入箱梁内组拼。为了保证箱梁内模位置，内模与钢筋间设置砼垫块作为支撐。为了防止内模上浮，每隔1—1.2m在外模设一道横梁，以模板横梁作为支撑用可调螺杆向下顶紧。为了固定内模使其不偏移轴线位置，采用木方及三角楔将内模与外模顶牢，在浇注砼时将木撑逐步拆除。 　　1.3封头模板封头模板采用定型钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致，端头模板在波纹管位留有口，将波纹管伸出端模之外，防止砼浆灌入波纹管中。 钢筋工程 钢筋进场检验 钢筋加工 绑扎底腹板和顶板钢筋骨架 安装预应力管道 吊装底腹板钢筋 吊装内模 吊装顶板钢筋骨架 钢筋在加工场集中加工，在台座上绑扎成型。梁体钢筋分两次绑扎，先绑扎底板和腹板钢筋，安装内模后，再绑扎顶板和翼缘板钢筋。所用钢筋必须是具有合格证书和出厂 检验报告单,按规定要求抽检,满足使用和规范要求。钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加 工，依据箱梁钢筋构造图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。钢筋绑扎时设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，同时做好支座预埋钢板、预应力波纹管、锚垫板等的预埋工作。 　　3.土工程 　　3.1混凝土的浇注根据箱梁钢筋密，有波纹管、振捣困难等特点，混凝土拌和应严格按重量法施工，采用电子计量、强制式拌和，严格控制水灰比在0.35—0.4之间，以减少表面的气泡、砂线等缺陷。坍落度宜控制在7—9cm.箱梁混凝土的浇注采用一次成型工艺，由一端开始浇注底板砼，浇注长度约8—10m，用木板封底后开始浇注腹板及顶板混凝土。当腹板砼的分层坡脚达到底板8—10m位置后，再向前浇注8—10位置，以次类推进行浇注到距另一端8—10m位置时，及时封底后变换方向，从端头向中部方面浇注腹板及顶板砼。 　　箱梁砼的振捣方式采用插入式振动器。底板砼浇注从端头及顶板预留工作孔下料，用振捣棒振捣，插点均匀、严密，不得漏振。底板浇注完成一段后，将内模部分的活动模板压紧固定，立即浇注腹板砼。腹板砼浇注采用对称、分层下料的方式进行，分层厚度不大于50cm.振捣时，振捣棒移动间距不大于30cm，每次插入下层砼的深度宜为5—10cm，两侧腹板砼的下料和振捣须对称，同步进行以避免内模偏位。 　　3.2模板拆除及养护全梁砼强度达到设计强度的40-50%时方可进行模板的拆除工作。拆模时注意顶板和易导致棱角破坏部位，一定要小心，防止掉边。砼浇注完成后4小时应立即进行砼养生，确保砼表面充分潮湿，同时对预留孔道应加以密封保护，防止金属波纹管生锈或堵管。 　　4.预应力施工 　　4.1准备工作施工前应按规范要求，将千斤顶和压力表检测标定。并由计量部门出标定书。根据标书上的数据，绘出张拉力与压力曲线，算出设计张拉应力所对应的压力表数。 　　预应力钢绞线进场后，应及时送检，合格后下料。钢绞线的切断宜采用砂轮割片，保证切口平整线头不散。然后钢绞线根据使用部位进行编束，每隔1.5-2m用绑线绑扎一道，并编号放好。 　　4.2穿束箱梁砼强度达到设计强度90%时，就可进行钢绞线穿束，穿束前清理好波纹管中的杂物和污物。用塑料布包住线头便于穿束。穿束时两侧工人用力要均匀一致，保证钢绞线顺直。钢绞线穿好后，上好锚具以备张拉。 　　4.3张拉时一般按设计文件要求双向对称张拉。张拉程序为0—0.1FK—0.2FK—1.03FK(持荷2min)——锚固其中：FK为设计张拉控制应力。 　　张拉过程中先张拉到0.1FK，然后开始张拉量测伸长值到0.2FK，最后张拉到要求的张拉控制应力持荷后锚固。 　　张拉时采用张拉力和伸长值双控，理论伸长值和实际伸长值误差不应超过6%，如超出须停止张拉，查找原因。实际伸长值等于从0.2fk到1.03fk伸长值加上2倍0.1fk到0.2f