PK-GQP-14不合格..doc

修订履历 NO 变更内容 最新版次 确 认 日期 核 准 审 核 制 定 制定日期 钟 芳 仪 2008-8-10 1．目的： 建立本公司质量、环境管理物质管理体系，对过程判定为不合格的产品及时得到识别、记录、评估和隔离处理，保证对不良品的管制目的，确保交货品质； 2．适用范围： 原材料、半成品、成品之不合格品均属之； 3．定义： 3.1不合格：未能满足要求，包括不合格品、不合格项两类； 3.2 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施； 3.3返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，包括对以前是合格的产品，为重新使用所采取的修复措施，如作为维修的一部分； 4．权责： 4.1来料检验不良：IQC负责评估标识，仓库负责隔离，采购负责纠正反馈供应商； 4.2 制程检验不良：品管负责评估，生产负责标识、隔离、纠正； 4.3 成品出货抽检不良：品管负责评估、标识，生产负责隔离、纠正； 4.4 客户检验不良：品管/业务负责评估、标识，仓库负责隔离，责任单位负责纠正； 5．程序内容 5.1不合格品之来源： 5.1.1进料检验不合格品； 5.1.2首件检验不合格品； 5.1.3自主检验不合格品； 5.1.4 巡回检验不合格品； 5.1.5 成品检验不合格品； 5.1.6 库存检验不合格品； 5.1.7 客户退品（包括退回产品、客户公司产品的处理）； 5.1.8 HSF不合格品; 5.2 不合格品的标识、隔离： 当不合格品发生时，责任单位应按“标识和可追溯性管理程序”将不合格品贴上相应标签，放至相应不良区域或框内； 5.3 不合格品的处理： 5.3.1进料不合格品处理： a) IQC检验不合格时，IQC将“送货单”、 原材料检验报告（附件1）、IQC材料不良改善通知书（附件2）、不良品交部门主管确认后，IQC检查员在原材料外箱上贴上“不良材料标识卡”，同时通知仓库将不合格品放入“材料不合格区域”，通知采购联络供应商处理； b）当IQC材料检验判定不合格，因生产急用、不良情形不影响最终产品使用功能时，由采购负责联络工程、制造、品管进行评审决议通过，并在原材料检验报告（附件1）保持相关记录后，IQC贴上“特采”标签，可以特采使用； c）需退货时，则由采购通知供应商退货； 5.3.2首件检验不合格品处理： a）首件检验之不合格品时IPQC负责隔离、标识、记录，同时联络工程部、品质部、制造部相关人员进行分析处理，结果记录生产异常通知书（附件3）； b）当制程调整或不良分析改进后，应再进行首件检验，直到合格方可量产； 5.3.3自主检验不合格品处理： a）不良品出现后，检查人员将不良品放入规定区域内，必要时可以逐个贴上对应不良标签放入规定区域内，并每间隔2小时逐数记录于生产线不良记录表（附件4）中，每天交品质部汇总统计； b）修理品按照“不合格品返修流程”执行，所有修理好的产品需做好区分、标识以备追溯，修理后的不良品需进行再次检验，必要时将维修结果记录生产线不良记录表（附件4）中； c）经判定为不合格品且又不能修复时，则由生产线填写进/出/退仓单（附件5），IPQC检查及部门主管确认后可以退仓报废处理； d）IPQC在巡检时，发现不良品且超过允收水准时，IPQC发出生产异常通知书（附件3）交生产部门，要求生产部门予以分析改善，必要时可以停线召集工程、生产责任人员会议检讨分析； 5.3.4 成品入库检验之不合格品处理： a）QA抽检不合格时，QA检查员将QA检验记录表（附件6）、不良品交部门主管确认后，在该批产品外箱上贴上“QA拒收标签”，并同时开出生产异常通知书（附件3）、QA拒收返工重检记录（附件7）通知生产分析改善及安排重检； b）生产部在接到生产异常通知书（附件3）、QA拒收返工重检记录（附件7）后及时制定对策，无特殊情况时，生产异常通知书（附件3）要求在24小时内回复品质部，QA拒收返工重检记录（附件7）随同返工合格产品一起交品质部重新抽样检查； c）经判定为不合格品且又不能修复时，则由生产线填写进/出/退仓单（附件5），IPQC检查及部门主管确认后可以退仓报废处理； 5.3.5 库存检验、客户退货不合格品的处理： a）对库存材料、客户退货之不合格品由仓库人员将其放置于“原材料待检区域”，通知品管部检验处理； b）库存材料不良属于供应商责任时，由采购部通知供应商对不良品进行返工，经返工IQC检查合格后，可再入库存放； c）库存材料不良属于公司责任时，由品管部主导协调生产人员进行返工，无法进行处理的产品由仓库开出进/出/