数控车削中的自激振动分析与消振措施..docVIP

数控车削中的自激振动分析与消振措施 陈浩 （常州冶金技师学院，江苏省常州市新冶路41-1号，213019） 摘要：本文就数控车削过程中产生的振动及其对加工的影响进行了简单地描述，对数控车削过程中产生自激振动的因素及其特点，进行了描述和分析，并从几方面有针对性的对自激振动采取相应的消振措施，进行控制。 关键字：自激振动；低频振动；高频振动；消振措施 数控加工中，工艺系统如发生振动，则使工艺系统的正常运动方式受到干扰，从而破坏了机床、工件、刀具的正确关系，使加工表面出现振纹，严重地恶化了加工质量，降低了刀具耐用度和机床使用寿命，限制了生产率的提高。随着科学技术不断发展，对零件表面质量要求越来越高，振动往往成为提高产品质量的主要障碍。数控加工中的振动，有自由振动、受迫振动和自激振动三种类型。自由振动、受迫振动是比较容易消除的，只要把激起振动的基本原因找到，振动就可以去除。但自激振动是一个比较复杂和比较难以解决的问题。本文就针对数控车削过程中产生的自激振动的原因进行研讨和分析，并采取相应的减振、消振措施。1 数控车削过程中的振动及其对加工的影响 由机床、工件和刀具组成的工艺系统是一个弹性系统。工艺系统的振动对加工影响非常大。振动使加工表面产生波纹，严重恶化加工精度和加工表面质量。振动影响刀具的耐用度，甚至使刀头崩裂，从而使刀具不能充分利用。振动使机床的运动零部件加快磨损，连接部位松动，缩短机床的使用寿命。由于振动，使加工时的切削用量受到限制，尤其是加工刚性较差的细长轴和薄壁零件时，不得不较大幅度地降低和改变切削用量，采取必要的防振措施，从而降低了生产率。因此，加工过程中产生的振动，是一种极其有害的现象。弄清数控车削过程中产生振动的原因，采取相应的减振、消振措施，对保证零件的加工质量，提高劳动生产率和改善操作者的劳动条件，具有十分重要的意义。 数控加工中的振动有自由振动、受迫振动和自激振动三种类型。在数控加工中，主要是自激振动。对于一台机床来说，自激振动是一个比较复杂和难解决的问题。因此，就自激振动对加工的影响进行分析和研讨，显得十分有必要。 2 数控车削过程中的自激振动分析 在没有周期性外力作用的情况下由系统内部激发及反馈的相互作用而产生的稳定的周期性振动，称为自激振动。自激振动又称颤振。 2.1自激振动的特点 2.1.1自激振动是一种不衰减振动。 2.1.2自激振动的频率等于或接近系统的固有频率。其频率和振幅都与外界干扰无关，而决定于系统自身参数。 2.1.3自激振动的振幅大小，决定于每一振动周期内，系统所获得的能量与所消耗的能量的对比情况。如果系统所获得的能量大于所消耗的能量，则振幅将不断增大；反之，若系统所获得的能量小于所消耗的能量，则振幅将不断减小。 2.1.4自激振动只能在特定的系统中产生，能产生自激振动的系统，简称为自振系统。 2.1.5自激振动是在没有外界周期性振力的条件下产生的，自激振动的形成和持续是基于振动过程自身产生的激振和反馈作用，可以认为自激振动相当于由系统内部激振力而引起的强迫振动。 2.2数控车削过程中的两类自激振动 数控车削时的自激振动有低频振动和高频振动两类。前者主要是工件系统的弯曲振动，其频率接近于工件系统的固有频率；后者是数控车刀的弯曲振动，其频率接近于车刀的固有频率。 2.2.1低频振动的主要外观特征：振动频率较低，振动时发出的噪声比较低沉；低频振动过程中，工件系统及刀架系统都在振动，但起主导作用的是工件系统的振动。低频振动比较剧烈，在工件的切削表面留下的振纹深而宽；振动比较剧烈，常用机床部件松开，并打坏硬质合金刀片。 2.2.2高频振动的主要外观特征：振动频率高，振动时发出的噪声尖锐刺耳；在切削表面上留下的振动痕迹细而密；振动时只是刀具本身在振动，而工件及机床部件相对来说则很平静。 3 自激振动的控制及消振措施 3.1合理选择切削用量 在数控车削中，自激振动的产生与否，在很大程度上取决于切削用量选择的合适与否。 3.1.1应当适当减小切削深度或增大进给量。当数控车削余量较大而机床功率或刚度不足时，合理的办法是增加走刀次数，以减少每次走刀的切削深度，并在加工表面粗糙度允许的情况下，适当增加进给量，以避免自激振动并保证必要的生产率。 3.1.2尽量避免采用中等切削速度。在中等切削速度时，振幅较大，容易产生自激振动，数控车削时应采用较低或较高的切削速度。在允许的情况下，采用高速切削，不仅可以避免产生自激振动，而且可以获得好的表面粗糙度和高的生产率。 3.2合理选择刀具的几何参数 3.2.1主偏角和副偏角尽可能选大一些。主偏角影响各切削分力的大小比值和产生振动的可能性。加大主偏角，可使径向力减小，轴向力增大。当工艺系统刚度较差时，若把车刀的主偏角选择大点，可减少径向切削力，同时可减少实际切削宽度