(优)第七讲 电火花线切割控制系统和编程技术精品.pptVIP

例6.3 用3B代码编制加工图6-9所示的凸模线切割加工程序，已知电极丝直径为0.18 mm，单边放电间隙为0.01 mm，图中O为穿丝孔拟采用的加工路线O－E－D－C－B－A－E－O。 图6-9 加工零件图 解 经过分析，得到具体程序，如表6-5所示。 表6-5 切割轨迹3B程序 3、编程中的补偿法 1）有公差尺寸的编程计算法 对于有公差尺寸的编程，一般采用中差尺寸编程。从大量统计表明，加工后的实际尺寸大部分是在公差带的中值附近，因此对标注有公差的尺寸，应采用中差尺寸编程。计算公式如下： 中差尺寸=基本尺寸+（上偏差+下偏差）/2 2）间隙补偿问题 在数控线切割机床上，电极丝的中心轨迹和图纸上工件轮廓差别的补偿称为间隙补偿。它可以分为编程补偿和自动补偿。 编程补偿：按钼丝轨迹进行编程，把间隙补偿考虑进去。 自动补偿：按零件实际轮廓轨迹进行编程，然后把需要补偿的量告诉数控系统，进行自动补偿。 影响线切割工艺指标因素 电火花线切割加工，一般是作为工件加工中的最后工序。要达到加工零件的精度及表面粗糙度要求，应合理控制线切割加工时的各种工艺因素（电参数、切割速度、工件装夹等），同时还应安排好零件的工艺路线及线切割加工前的准备。有关线切割加工的工艺准备和工艺过程如图3-63所示。 特种加工 图3-63 线切割加工工艺过程 影响线切割工艺指标因素 一.线切割加工的主要工艺指标 切割速度：在保持一定的表面粗糙度的切割过程中，单位时间内电极丝中心线在工件上切出的面积总和。 单位：mm2/min 表面粗糙度：黑白相间的条纹。与工作液的供应状况和蚀除物的排除有关。 电极丝损耗量：高速走丝，电极丝切割10000mm2后电极丝直径的减少量来表示。钼丝直径减小不大于0.01mm。 加工精度：工件的尺寸和形状精度，位置精度 影响线切割工艺指标因素 二. 电参数的影响 脉冲宽度ti:一般为2~60us，分组脉冲及光整加工，0.5us 脉冲间隔t0：4~8ti 开路电压ui：引起放电峰值电流和放电加工间隙的改变。 放电峰值电流ie：决定单脉冲能量的主要因素之一。 放电波形： 影响线切割工艺指标因素 三. 非电参数的影响 电极丝及其移动速度对工艺指标的影响 钼丝，耐损耗，抗拉强度高，丝质不易变脆且较少断丝。 工件厚度及材料对工艺指标的影响 加工铜，铝，淬火钢时，加工过程稳定，切割速度高 加工不锈钢，磁钢，未淬火高碳钢时，稳定性差，切割速度低，表面质量不太好 加工硬质合金时，比较稳定，切割速度较低，表面粗糙度小。 预置进给速度对工艺指标的影响 影响线切割工艺指标因素 四. 合理选择电参数 要求切割速度高时：空载电压高，短路电流大，脉冲宽度大 要求表面粗糙度好时：分组波会较好 要求电极丝损耗小时：选用前阶梯脉冲波形或脉冲前沿上升缓慢的波形 要求切割厚工件时：选用矩形波，高电压，大电流，大脉冲的脉冲间隔可充分消电离 影响线切割工艺指标因素 五. 合理调整变频进给的方法 注意：不要认为变频进给的电路能自动跟踪工件的蚀除速度并始终维持某一放电间隙。 1. 用示波器观察和分析加工状态的方法 进给速度过高（过跟踪）空载电压波形消失，加工电压波形弱，短路电压波形浓 进给速度过低（欠跟踪）：空载电压波形浓，时而出现加工波形，短路波形出现较少 进给速度稍低（欠佳跟踪）：蚀除速度略高于进给速度 进给速度适宜（正常跟踪）：加工波形浓而稳定 影响线切割工艺指标因素 2. 用电压表和电流表观察分析加工状态 3. 按加工电流和短路电流的比值β调节 4. 计算出不同空载电压时不同的β值 * * * * * * * 特种加工 第六讲 线切割编程技术 和工艺指标影响因素 一、线切割控制系统 二、线切割数控编程 三、工艺指标影响因素 一、线切割控制系统 （一）、控制系统的种类 1、按照加工要求，自动控制电极丝相对工件的运动轨迹。 2、自动控制伺服进给速度，保持额定的放电间隙，防止开路和短路实现对工件形状和尺寸的加工。 数控编程和数控系统实现 自动伺服控制 一、线切割控制系统 （一）、控制系统的作用 1、轨迹控制：精确地控制电极丝相对于工件的运动轨迹，使零件获得所需的形状和尺寸。 2、加工的控制: 根据放电间隙大小与放电状态控制进给速度，使之与工件材料的蚀除速度相平衡，保持正常的稳定切割加工。 一、线切割控制系统 （二）、控制系统的原理 1、轨迹控制： 终点判断 偏差判别 进给 偏差计算 N Y 工程图形可以分解为直线，圆弧，及其组合 直线控制和圆弧轨迹控制，有逐点比较法，数字积分法，矢量判别法，最小偏差法 一、线切割控制系统 2、加工控制：