液态材料铸造成形技术过程课件.pptVIP

? 金属型铸造特点及应用范围 （1）机加工余量小，尺寸精度IT12-IT16; 表面粗糙度Ra12.5-6.3?m。 （2）冷却速度快，铸件晶粒较细，力学性能提高。金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高约25％，屈服强度平均提高约20％，其抗蚀性能和硬度亦显著提高； （3）一型多铸，提高生产率，节约造型材料，减轻环境污染，改善劳动条件。 ? 金属型铸造特点及应用范围 (4)成本高，不宜大型，形状复杂和薄壁铸件；铸铁件易白口化，切削困难，尺寸限制在300mm，重量8kg以下。 (5)铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高，而且质量和尺寸稳定; (6)铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15～30％；用砂或者少用砂，一般可节约造型材料80～100％； 产品 3）压力铸造 压力铸造是将熔融合金在高压作用下，以高速充填铸型型腔，并在高压下结晶凝固而获得铸件的特种铸造工艺。 两个特点 高压：比压30-70MPa 高速：充型时间0.01-0.2秒 压铸技术流程图 压铸技术流程图 压铸机分类 按压室是否浸在熔融金属中，分 冷室压铸机 热室压铸机 按压室位置，分 卧式压铸机 立式压铸机 主要构成：合型机构、压射机构、机座、液压传动系统、控制系统、润滑冷却系统等。 热压铸 卧式冷室压铸机 压铸特点 精度高（IT11-14级；3.2-0.8?m）、组织致密； 适应形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔铸件；可组合压铸或镶嵌压铸； 生产率高、材料利用率提高60-70%、实现少切削和零切削，经济效益好。 压铸模具 图2-73 压铸模总体结构示意图 1-铸件；2-导柱；3-冷却水管；4-定模；5-动模；6-顶杆板 7-顶杆；8-型腔；9-排气槽；10-浇注系统 压缩气体 坩埚炉 铸型 熔化黄铜水 主要步骤 通气充型 加压凝固 放气开模 4）低压铸造 低压铸造是液体金属在压力作用下，自下而上充填型腔以形成铸件的成形工艺。 砂型铸造工艺流程 1）造型造芯方法简介 手工造型 ① 以手工操作为主，劳动强度大，劳动生产率低，铸件缺陷率较高； ② 适用于重型铸件和形状复杂铸件的单件、小批量生产。 机器造型 ① 生产效率高，劳动条件得到改善； ② 精度比手工造型铸件高； ③ 设备投资较大，适于形状不太复杂但生产批量较大的铸件的生产。 零件 木模 砂箱 分模面 两箱造型 模样是整体的，多数情况下，型腔全部在下半型内，上半型无型腔。造型简单，铸件不会产生错型缺陷铸件最大截面在一端，且为平面。 两箱造型 三箱造型 铸型由上、中、下三部分组成，中型的高度须与铸件两个分型面的间距相适应。三箱造型费工，应尽量避免使用 地坑造型 在车间地坑内造型，用地坑代替下砂箱，只要一个上砂箱，可减少砂箱的投资大型铸件单件生产时,降低铸型高度,便于浇注操作。但造型费工，而且要求操作者的技术水平较高。 模样是整体的，但铸件的分型面是曲面。为了起模方便，造型时用手 工挖去阻碍起模的型砂。每造一件，就挖砂一次，费工、生产率低 。 挖砂造型 用刮板代替模样造型。可大大降低模样成本，节约木材，缩短生产周期。但生产率低，要求操作者的技术水平较高. 刮板造型 铸件上有妨碍起模的小凸台、肋条等。制模时将此部分作成活块，在主体模样起出后，从侧面取出活块。单件小批生产带有突起部分的铸件。 活块造型 造型方法 主 要 特 点 适 应 范 围 两箱造型 用两个砂箱制造砂型。可采用多种模样（整体模、分块模、刮板模等）和多种造型方法（挖砂、假箱等），操作一般较简便 单件或批量生产各种尺寸的铸件，是最基本的造型方法 多箱造型 用三个或以上砂箱制造砂型，须采用分块模，操作费工，生产效率低 单件、小批生产需两个以上分型面的铸件或高大、复杂的铸件 脱箱造型 在可脱砂型内造型，合型后脱去砂箱。操作简便灵活，生产效率高，适应性较强 单件或批量生产湿型铸造的中、小型铸件 刮板造型 不用模样或芯盒而用刮板造型，可节省制造模样的材料和工时、但操作技术要求高，生产效率低，铸件精度低 单件、小批量生产等截面或回转体类的大、中型铸件 地坑造型 在砂坑或地坑中制造下型，可省去下砂箱，也可不用上型，但技术要求高，生产效率低 单件生产大、中型铸件 常用的手工造型方法的主要特点和适用范围 2）机器造型 机器全部完成或至少完成紧砂操作的造型工序，常用的机器造型方法有震实造型、微震实造型、高压造型、抛砂造型、气冲造型等 造型机 填砂→震击紧砂→辅助压实→起模 工艺特点: 机器造型工艺是采用模底板进行两箱造型。 模底板是将模样、浇注系统沿分型面与底板联结成一个整体的专用模具。造型后，底板