如何提高石化泵的运行效率..docVIP

如何提高石化泵的运行效率节能是中国能源战略和政策的核心。据介绍我国能源利用效率比先进国家低10%左右。以能源经济效率指标来衡量， 单位产品能耗比发达国家高20%～80%，加权平均高40%左右。我国是世界上单位产值能耗最高的国家之一。按照“十一五”规划，未来5年我国单位GDP能耗要降低20%左右，要求钢铁、石油、石化、化工等9个重点耗能行业开展企业节能行动。 泵是国家要求节能的机电产品之一，多次抽样调查的结果表明，我国泵所消耗的电能约为全国发电量的20%左右。在我国，工业用泵占泵总数的55%～60%，而石化用泵占工业用泵的三分之一，由于近年来石油石化行业的发展速度较快，这个比例还会呈现上升的趋势。因此石化用泵是耗能大户，节能潜力巨大。有关资料显示，国内石化泵的实际运行效率普遍比发达国家低10%～30%。原因主要有两个：一是国产泵的效率多数比工业发达国家同类产品低5%～10%，二是泵选型不当及泵调节方式不合理等。提高泵自身的效率，难度很大，代价也很大，对于广大的泵的使用者与管理者来说，更是无能为力。全部采用高效进口泵，成本太大，不现实，也没有必要，立足于国产泵效率较低的现状，提高国产泵的运行效率，这是我们能做到的，也是应该做到的。这方面的节能潜力巨大，应引起我们的足够重视。 合理正确地选用泵 合理选用泵 泵是主机，它与管路及其附件构成了一个系统。泵的运行效率不仅与泵本身的性能有关，还与整个系统的性能密切相关。要提高泵的运行效率就必须站在系统的角度上，做到系统各组成（件）的匹配是最佳的、最合理的，也就是做到选型最大限度地合理。 目前，国内有很多泵在远离最佳工况点的位置上运行，能耗大，装置效率低，从某种意义上说这是由选泵的技术规范决定的。例如，某台化工用泵，工艺流程实际需要是：Q=20～25m3/h，H= 3 0 ～ 3 2m， 选泵部门考虑到系统结垢导致管路阻力增加， 系统中可能有泄漏， 泵长期使用性能降低等三个因素， 各加大1 0%， 结果按3 0%的安全裕量， 提出选泵的性能参数是：Q=32.5m3/h，H=41.6m。选用定型产品，实际选为IH80-65-200，该泵的性能参数为：Q=50m3/h，H=50m，配带动力15kw。而实际工艺流程要求，选用IH65-50-160，其性能参数为：Q=25m3/h，H=32m，配带动力5.5kw。可见，由于选型不合理使得配带动力几乎增加了两倍。像这样的选型还算是比较接近的，还有不少选型使人无法自圆其说。泵在选型过程中经过的部门越多，安全裕量就留得越大，不仅造成很大的浪费，有的甚至造成无法正常工作。 正确确定泵的几何安装高度 选泵时，一定要使泵的汽蚀性能满足使用要求，即使泵的汽蚀性能满足装置或系统所能提供的汽蚀余量值，具体地说，就是正确地确定泵的几何安装高度。对某一台泵来说，尽管其性能可以满足使用要求，但是如果几何安装高度不合适，由于汽蚀的原因，会限制流量的增加，从而导致性能达不到设计要求。因此，正确地确定泵的几何安装高度是保证泵在设计工况下工作时不发生汽蚀的重要条件。 在实际工作中，人们只注意流量、扬程，往往忽视了泵的汽蚀性能。有的安装人员对泵的理论性能不甚了解，不会也从不去计算泵的允许安装高度，只按照过去的经验去确定泵的安装高度；还有的安装人员认为泵的扬程越大，安装高度就越大；或者由于对吸入管路系统阻力损失估计不足，介质的温度波动估计不足，吸入液面液位变化估计不足等原因使得泵处于汽蚀或潜在汽蚀状态下运行，造成泵的损坏较快，或者发生汽蚀，不能工作。 因此，研究各种系统的泵的选用规范和计算方法是放在广大用户和泵行业面前最大的节能课题，这方面的节能潜力比提高泵本身效率的潜力大许多倍。我们必须重视泵的选型工作，提高选泵水平，并使之规范化。 选择适当的调节方式 由于对管网阻力计算有误差（这些年来我国的设计规范中给出的管网阻力计算公式与实际相比普遍偏大10％以上），又担心计算压力和流量满足不了工艺要求，或无适宜规格的泵及电机，只好从高选择，层层加码，造成我国现行运转的多数泵的工作流量远低于额定流量，工作压力远高于额定压力，还有一些泵在实际工作中，由于工艺流程的变化或者其本身就是为调节工艺参数而设置的，因此现场多采用阀门节流来调节流量，以满足那些不断变更流量的要求。这种节流方式，据统计至少浪费了20％以上的能源，是一种不经济的运行方式。国内外的经验告诉我们采用变速调节及切割叶轮外径是避免节流损失的最好方法。其中变速调节适用于变工况的情况，切割叶轮外径适用于固定工况的情况。 变速调节 变速调节是在管路特性曲线不变的情况下，通过变速改变泵的性能曲线，从而改变泵工作点的调节方式。(如图1所示)据统计，国内有相当数量的泵实际上是处在部分负荷下工作，需要进行调速的，