左支座课程设计..docVIP

一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是机床上的一个左支座，它用螺钉通过4-?13孔连接于支架上，该零件纵横两方向5mm槽使80mm孔部分有一定弹性，利用一端?M20螺纹穿过?21mm孔，一端与?25H7配合的样件通过旋紧其上的螺母夹紧，使装在?80H9孔内的心轴定位夹紧。 （二）零件的工艺分析 由附图1可知，其材料为HT200,该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。 该零件的主要加工表面为下定位基面?A,以及下端面上的4-?13的四个孔及4-?20沉孔，?80H9、?21孔和?25H7孔。 其中?80H9孔与基面A有垂直度误差0.03要求和尺寸精度直接影响装在?80H9孔内心轴与A面的垂直度。因此加工它们时最好能在一次装夹下将?80孔与A面加工出来。两?13孔之间的中心距为110±0.5,这就要求钻床夹具定位要求有一定的精度，否则将影响标准件与其配合精度。 由参考文献【1】中有关的面和孔的加工经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。 二、确定毛坯、画毛坯零件图（附图） 根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的年生产纲领6000件/年。由参考文献【3】表1-4、表1-5可知，其生产类型为大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机械造型。又由于支座零件?80孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。 参考文献【1】表2.3-6，该种铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级。 铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于?80孔的上顶面。 由参考文献【1】表2.3-5，用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示。 表1-1????各加工表面总余量 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量 说????明 A??面 140 G 4.0 底面，单侧加工 ?80孔 80 H 5.0 孔降1级，单侧加工 由参考文献【1】表2.3-9可得铸件主要尺寸的公差，如表1-2所示。 表1-2????毛坯主要尺寸及公差 主要尺寸 零件尺寸 总余量 毛坯尺寸 公差CT A面中心距尺寸 100 4.0 104 3.2 ?80孔 80 5.0 75 1.6 三、工艺规程设计 （一）定位基准的选择 1、精基准的选择 ?80孔和A面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则。此外，A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。 2、粗基准的选择 考虑到以下几点要求，选择R55孔外壁与毛坯上顶面作为粗基准，第一：在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀。第二：装入箱体内的旋转零件与箱体内壁有足够的间隙；此外还应能保证定位准确、夹紧可靠。 （二）制定工艺路线 根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：?10锥销：钻—铣；A面：精车—精铣；?80孔：粗镗—精镗；?21孔：钻—扩—铣；??25H7：孔钻—扩—铰；纵横方向上5mm的槽：粗铣；4-?13孔：钻—扩—铰；M8-7H、M10-7H螺纹孔：钻孔—攻螺纹。 因?80孔与A面有较高的垂直度要求，它们易采用工序集中的原则，即分别在一次装夹下将该孔和底面同时加工出来，以保证其位置精度。 根据先面后孔，先主后次，先粗后精的原则，将以下槽和?21孔、?25H7孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，螺纹孔M8-7H、2-?10铰销放在后面。 初步拟定加工工艺路线如下： 工序号 工??序??内??容 铸造 时效 涂漆 10 粗车A面，留加工余量 20 粗镗?80孔，留精加工余量 30 粗铣A面 40 精扩铰?80孔 50 钻?21孔 60 铣削5纵横两槽 70 钻扩铰?25?H7孔，留精加工余量 80 精铰?25H7孔 90 钻孔、攻螺纹加工M8-7H、M10-7H螺纹孔 100 钻4-?13孔 110 扩4-?20沉孔 120 钻铰2-?10锥销孔，留加工余量 130 精铰2-?10锥销孔 140 检验入库 上述方案遵循了工艺路线拟定的一般原则，但某些工序有些问题还需进一步讨论。 如粗车A面时，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们的惯性力较大，平衡较困难；又由于该平面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工。 考虑到?21孔加工时装夹方便，应先加工4-?13孔，以利用螺钉定位加工。 因为?80孔加工面与A面有垂直度要求，其垂直度误差难以通过精扩铰孔纠正，故对?80孔精扩铰