《工料废判定管理办法.docVIP

前 言 为对ZNA工厂制程中出现的不良进行判定，明确工料废的判定及管理单位，以便消减不良，减少郑州日产工厂工废损失，特制定本标准。 本标准自2012年1月1日起实施。 本标准由质量检查部提出。 本标准由质量检查部归口。 本标准主要起草单位：质量检查部 本标准主要起草人：陈瑞莲 ZNA工料废判定管理办法 范围 本标准规定了工料废判定及工作程序。 本标准适用于ZNA工厂生产过程(物流转运、保管、车间装配，设备不良等环节)中出现的工废料的判定及管理。 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 Q/ZN 366 不合格品的控制实施细则 CX804 不合格品控制程序 CX402 质量记录控制程序 术语和定义 下列术语及定义只适用于本标准。 料废件：指制程或运转过程中经判定为供应商责任的报废零部件。 工废件：指制程、转运及保管过程中经判定属于ZNA工厂责任造成的报废零部件。 职责 工料废管控小组（成员由各生产车间、生产技术部、保全课、部品检查课或各单位指定人员组成）负责编制郑州日产年度工废管理目标并对各单位指标达成情况进行管理。 各生产车间负责组织相关部门对生产中出现的不良品进行评审。 质量检查部部品检查课负责郑州日产工厂工料废零部件判定； SCM部物流管理课负责对退库的工废进行管理。 4.5 风神物流厂内物流部负责对退库的料废进行管理，SCM部物流管理课对其管理情况进行监督考核。 工料判定及处理 各个车间应设置待处理品料架和划分不合格品区，位置要固定，任何人不得随意移动。待处理料架和不合格品区应与其他料架和区域有明显区分和标示。各车间班长应责成相应作业员将不合格零部件集中放于车间待处理品料架或不合格品区。 作业员发现不合格零部件应立即向所在班的班长申告，对作业不良件应主动说明原因和情况，对非作业不良件说明发现时机并保存好不合格现状（包括包装），标识零件不良部位后放置于不合格品区料架上。 各车间班长在接到作业员申告后要进行初判，明显是操作不良造成且已无法返修的不良品不需部品检查课人员评判，直接按工废处理，责任单位是发生车间。经初判非操作不良的，班组长要立即通知部品检验员及相关责任单位（风神物流厂内物流部及保全课）对不合格品进行确认和评判，相关人员应于7分钟内赶到现场，否则视同已确认；涂装车间、焊接车间、底盘车间发生的工废及责任由车间检验员组织判定。 线体出现批量不良，部品检查课确认可让步使用时，车间应继续上线装配；对可简易返修件（如缺卡扣）不纳入工料废判定，由部品检查课组织人员在返修区返修，确认合格后上线。对总成因某部件损伤，可通过换件或返修的，相关车间组织返修，工料废只计损坏不可使用的部件；对不能继续装车使用的部品按停用处理，线体的不良由风神物流收回并及时补充相应数量的合格品发往线体。 不合格品判定按照过手责任制、源头追溯、个案调查、案例对照、牵连等原则进行。 5.5.1过手责任制：对不合格零件经调查发现属装配过，且装配有可能造成该不合格的发生，则判为车间工废，如对后续供货零部件进行全检，发现类似不合格，则判为料废。 5.5.2源头追溯：对造成不良的原因存在多方可能性，在有见证人的情况下对线上未装车或库存零部件进行全检，如有类似不良，则判料废。 5.5.3个案调查：对不合格数量大，发生频次高，造成不合格原因不明，则由相关部品工程师进行个案调查后再作判定。 5.5.4案例对照：曾发生类似不良现象，则依从前次判定之结论。 5.5.5牵连：因装配换件或其他原因造成连带损失判为牵连，牵连件责任归属依从不合格品造成的原因。 判定不合格的结果细分为作业不良（车间工废）、搬运不良、设备问题造成的不良、料废、牵连和其他。 需做破坏性检查、试验用的零部件，部品检查课进厂检验开领料单并选取样件，风神物流厂内物流部负责将样件送往进厂检验，检验、试验完后的零部件不需判定，进厂检验主管检验员开具废品单，由风神物流厂内物流部回收入工废库，并登录台账。 生产线体中产生的不合格品在1个工作日内完成判定；发生单位没有及时组织判定，积压、滞留不合格品，逾期发生日的由积压、滞留单位承担工废责任（节假日及判定难度大的适当顺延）。 各不良的判定以部品检验课检验员现场判定结果为准，对判定结果有异议的可以申诉（需要有确凿证据）给部品检查课，申诉判定结果以部品检查课课长判定结果为最终判定。 生产车间根据现场判定结果立即办理不合格处理结果单：料废零部件办理《退库通知单》（JL804-01），工废零部件办理《废品通知单》（J