工艺规程设计模板工艺规程设计模板.docVIP

序 言 机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以后的工作打下良好的基础。 由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导 第一章 零件分析 零件的作用 题目所给定的零件是电机壳，主要对电机壳内的转子，定子起保护作用。 零件的工艺分析 电机壳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求 1. 以8.5mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：四个8.5mm的孔及其倒角，四个孔的端面。 2.以106mm内圆柱孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：106mm的内圆，6个在内圆内均布的凸台，以及凸台侧面的6个M5的螺纹孔。 位置要求：（1）8.5mm孔与其端面同轴度公差为0.4mm (2) M5螺纹孔与106mm圆的中心线同轴度公差为0.3mm 第二章 工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 考虑到电机壳受力较为单一平衡，且需要良好的抗震性，故选用HT200为毛坯材料，机器砂型铸造。 基面选择 1、粗基准：车mm孔及端面时选用外圆柱面为基面，利用V形块加上一压板定位。铣外圆柱面、底座的下、前后、侧表面及mm内表面时，选用mm端面作为基面，底座的上表面以底面作为基面切削。 2、精基准：设计基准mm与工序基准不重合，专门计算见工序。 制定工艺路线 Ⅰ：车mm孔及其端面； Ⅱ：铣外圆柱面，底座表面及mm内表面； Ⅲ:钻螺纹底孔及孔； Ⅳ:攻螺纹3×M5,2×M4。 V：去毛刺。 VI:终检。 （四）机床加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 1、外圆表面：只需粗铣，2Z＝4mm满足； 2、内圆表面：粗车2Z＝2mm,精车2Z=2mm,所以内圆表面直径余量为4mm; 3、底座上表面、侧表面及前后端面只需粗铣，Z=2mm; 4、底座下平面需半精铣，总加工余量Z=3mm; 5、圆柱端面需半精加工余量Z=4mm。 （五）确定切削用量及基本工时 Ⅰ:车mm孔及两端面，机床选用C620-1卧式车床 1、粗车孔Φ108 （1）切削深度：单边余量Z=1mm,一次切除 （2）进给量：选用f=0.5mm/r （3）计算切削速度： 公式① = =123mm/min (4)确定主轴转速 ns==362r/min 按机床选取n=400r/min 实际转速V=136m/min （5）切削工时 t=0.62min 2、精车孔mm （1）切削深度 单边余量Z=1mm，一次切除 （2）进给量 选择f=0.5mm/r (3)计算切削速度 由公式① Vc= =123m/min (4)确定主轴转速 ns==362r/min 按机床选取n=400r/min 实际转速V=136m/min （5）切削工时 t=0.62min 3、粗车端面 切削深度：2mm 一次切除 进给量f=0.5mm/r 选取转速n=400r/min 切削工时t= =0.05min 4、半精车端面 切削深度：2mm 一次切除 进给量f=0.2mm/r 选取转速n=400r/min 切削工时t= =0.125min Ⅱ：铣削外圆柱面，底座表面，mm内表面，机床选用X6040立式铣床 粗铣Φ122±外圆柱面及底座上下表面和侧表面，采用直径d=10mm高速钢立铣刀，齿数Z=3 fz=0.08mm/ 齿 切削速度：参考有关手册，确定V=0.45m/s,即27/min 取nw=500r/min,故实际切削速度为 V===15.7m/min 工作台每分钟进给量fm: fm=fzZnw=0.08×3×500=120mm/min tm===4.59min 半精铣底座底面，保证尺寸63±0.15mm fz=0.08mm/齿 V取V=0.45m/s,