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冲压模具凸模工艺设计课程设计零件工艺分析确定工艺方案工艺计算选用加工设备填写工艺卡零件数控编程凹凸模线切割编程零件工艺分析该零件是复合模具的冲压凸模，用于冲压件的冲孔。凸模结构属于三段式阶梯轴，其硬度和韧性要求较高，凸模刃口的耐磨性能要求较高。凸模零件下段需要与凹凸模结构之间采用孔轴相配合，同时需要精准冲孔，对于零件的加工精度也有极高的技术要求。本零件采用Cr12材料制成，可保证足够的刚度和强度，同时经过热处理工艺使材料硬度达58~62HRC,以加强凸模零件刃口的耐磨性。查其主要配合尺寸为?mm 、?mm 、?mm，为IT6~IT10级。为满足装配后冲孔精度要求，凸模工作部分与凹凸模的同轴度，三段阶梯轴?35mm、?30mm、?22mm之间有同轴度的形位公差要求，?22mm段凸模为IT6级，各表面粗糙度Ra0.4μm.本零件以?22mm轴段中心轴为设计基准，测量基准和定位基准，在车削一道工序中加工出三段阶梯轴凸模结构。确定工艺方案由零件的形状表明，其为旋转件，所以车削为基本工序，凸模工作部分的平面可由铣削工序完成。工件的基本尺寸加工经粗车、半精车、精车工序可达到要求。根据凸模零件的精度要求精车作为首道工序，精车后的尺寸精度可达到IT6 ~ IT8级，表面粗糙度为Ra1.6 ~ 0.8μm。车削时留0.15mm的修光余量。为了达到配合要求，需要对工件进行磨削工序，提高零件的配合尺寸精度，磨削后留0.05mm的修光余量。毛坯尺寸选择根据零件的材料要求，材料选为Cr12轧钢件。根据凸模零件的旋转轴径大小，留机械加工余量后可选定毛坯尺寸为?38mm轧钢棒料，长度为78mm，即?38mm×78mm。 工艺方案的确定根据各道加工工序，对其做不同的组合，排除顺序，即得出工艺方案。具体方案可有以下几种：方案一：轧钢锻件棒料Cr12 → 车削阶梯轴?35mm、?30mm、?22mm外圆 、倒角 → 铣削凸模刃口平面 → 淬火、回火热处理 → 磨削阶梯轴?35mm、?30mm、?22mm外圆 → 磨削凸模刃口平面 → 钳工精修。方案二：轧钢锻件棒料Cr12 → 铣削凸模刃口平面 → 车削阶梯轴?35mm、?30mm、?22mm外圆 、倒角 → 淬火、回火热处理 → 磨削凸模刃口平面 → 磨削阶梯轴?35mm、?30mm、?22mm外圆 → 钳工精修。比较两个方案，方案一的定位精度更高，同时工序更集中，加工质量更好，所以方案一更优，确定为最终的工艺方案。工艺计算机械加工余量查《机械加工工艺》相关手册及《金属加工工艺及工装设计》，根据毛坯外形尺寸和零件基本尺寸，确定轴的车削工序加工余量为粗车1.3mm，半精车为0.45mm，精车为0.25mm；粗铣削凸模刃口平面工序的加工余量为1.0mm，半精铣的加工余量为0.5mm；磨削阶梯轴外圆表面的加工余量为0.3mm，粗磨削凸模刃口平面的加工余量为0.3mm，精磨的加工余量为0.2mm。确定工序尺寸确定左端?35mm轴段的工序尺寸毛坯尺寸?38mm粗车后尺寸为36.5mm半精车后尺寸为36.05mm精车后尺寸为35.80mm粗磨后尺寸为35.3mm精磨后尺寸为35mm确定中段?30mm轴段的工序尺寸毛坯尺寸?38mm粗车后为?31.50mm半精车后尺寸为?31.05mm精车后尺寸为?30.80mm粗磨后尺寸为?30.30mm 精磨后尺寸为?30mm (3) 确定凸模工作端?22mm轴段的工序尺寸毛坯尺寸?38mm粗车后为?23.50mm半精车后尺寸为?23.05mm精车后尺寸为?22.80mm粗磨后尺寸为?22.30mm 精磨后尺寸为?22mm（4）确定铣削凸模刃口平面的工序尺寸毛坯尺寸?22mm最终尺寸要求为刃口平面与中心轴线距离为9mm粗铣后尺寸为10mm精铣后尺寸为9.5mm粗磨后尺寸为9.2mm精磨后尺寸为9.0mm.确定切削用量及基本工时车削工序选用C620-1型卧式车床，刀具选用YT15硬质合金刀具，粗车背吃刀量ap = 1.0mm。进给量f = 0.65mm/r；半精车背吃刀量ap = 0.225mm,进给量f = 0.15mm/r;精车背吃刀量ap = 0.125mm,进给量f = 0.05mm. 按照C620-1车床的转速，选择n = 120r/min = 2r/s,其实际切削速度V =45.6m/min。铣削工序选用X62型卧式铣床，刀具选用高速钢三面刃铣刀。铣刀直径D=125mm，宽度L=13mm，齿数Z=20. 铣削宽度ae=13mm,铣削深度ap=0.5mm.根据X62型卧式铣床，查相关手册fz=0.06~0.1mm/z.选择每齿进给量fz=0.07mm/z。根据X62型卧式铣床主轴转速表选择n=60r/min=1r/s. 实际切削速度V=0.39m/s，工作台每分钟进给量为fMz