《薄板坯连铸连轧工艺技术发展的概况.docVIP

薄板坯连铸连轧工艺技术发展的概况 摘　要：薄板坯连铸连轧工艺问世这么多年来发展迅速,CSP、ISP、FTSR为代表的各种工艺技术的发展各具特色。总的发展趋势是,提高铸机生产能力充分发挥后部连轧机的生产能力；改进品种质量,提高产品的市场覆盖率；采用无头轧制工艺、生产超薄规格产品,以取代部分冷轧产品的市场；应用范围扩大,越来越多的在以高炉铁水为原料的大型联合企业中得到应用,为该工艺的发展开拓了更广阔的前景。关键词：薄板坯　连铸连轧　发展趋势 1　前　言 　薄板坯连铸连轧是20 世纪80 年代末开发成功的生产热轧板卷的新技术，该项技术发展很快，世界各钢铁发达国家已相继开发了各具特色的薄板坯连铸连轧技术，主要有SMS 开发的CSP（CompactStrip Production）、DEMAG 的ISP（Inline Strip Production）、日本住友的QSP（Quality Slab Production）、达涅利的FTSR（Flexible Thin Slab Rolling）和VAI 的CONROLL（Continue Rolling）以及美国蒂金斯（Tippins）的TSP（Thin Slab Production）等6 种类型。　 图2　典型的薄板坯连铸—连轧热带钢生产线 薄板连铸连轧工艺与常规的工艺相比,由于它具有节能、投资省、生产周期短、劳动成本低及适应性强等优点,故引起了全世界的重视。据统计全球各地已建成投产及在建的薄板坯连铸共约50流,总生产能力为5228万t/a。 2　几种主要类型的技术特点及其发展 2.1　CSP工艺技术 世界第一条CSP生产线薄板坯连铸连轧生产线已于1989年建成投产,因其工艺开发早,技术成熟,工艺及设备相对较简单可靠,故实际应用也最多。至1997年末,SMS已签定的合同已有27流铸机。　　CSP技术的主要特点是采用立弯式铸机漏斗形结晶器,最初的铸坯很薄,一般为40～50mm,未采用液芯压下,后部设辊底式隧道炉作为铸坯的加热均热及缓冲装置,采用5～6架精轧机,成品带钢最薄为1～2mm。　　近10年中CSP铸机的单量已从初期的80～90万t/a提高到如美国的纽科厂3号铸机能力150万t/a。为了提高生产能力和改进铸铸坯的质量,铸坯的厚度根据用户情况有所增加,并采用了液芯压下技术。美国Dynamics厂1995年12月投产的一流CSP铸机坯厚度70mm,第一次采用了液芯压下技术。我国正在建设的邯郸钢厂CSP铸坯厚度为60～80mm,因铸坯加厚而采用了1架粗轧和5架精轧的轧机组成。随着铸坯的厚度的增加及拉速的提高,铸坯的冶金长度也相应增加。现SMS对铸坯厚度大于70mm的铸机也设计了直结晶器弧形铸机。 由于在工艺技术及装备方面的改进,在墨西哥HYLSA厂的CSP线已成功批量生产了厚度1mm左右的超薄带钢,美国Dynamics等厂也在试生产1mm的超薄带钢。 2.2　ISP工艺技术 ISP工艺由MDH公司开发,采用矩形平板结晶器,并相应采用扁平薄形浸入式水口、直结晶器弧形铸机。1992年在意大利Arvedi厂最初建成投产ISP铸机铸坯厚度60mm,经0段的液芯压下减薄到43mm,在铸机后设有3架在线预轧机架,在不切断铸机的情况下将铸坯轧薄成15～25mm厚度的中间坯,按定尺切断后通过安装在辊道上的感应加热后进入称为Cremona炉的用煤气加热保温的卷取箱,两卷位的中间坯卷交替向4架的精轧机(现已增加了第5机架以生产更薄的产品)喂料。生产能力可达80万t/a,最薄成品为1mm。后建的韩国POSCO光阳厂1号ISP车间,两流铸机的生产能力为180万t/a,铸坯厚度已加大到85mm,经液芯压下后为67.5mm,成品厚1.2～12.7mm。在这里已将过去的Cremona炉改成了具有两个无芯卷取位(双流铸机)一个开卷位及每流4个中间输送贮存卷位的通道式炉。光阳厂的第2 ISP车间,两流铸机生产能力为200万t/a,铸坯厚度100mm,经液芯压下后为80mm,成品厚1.0～12.7mm。它与第一车间不同,铸坯是经定尺剪切后再进入预轧机。南非SALDANHA钢厂新建的ISP铸坯厚芳90mm,液芯压下后75mm,采用辊底式隧道炉,不用预轧机而设有两架粗轧机,精轧机为5架。经粗轧后的中间坯厚20～30mm,成品厚1.0～8.5mm,单流铸机的生产能力140万t/a。MDH于1998年1月接受了荷兰Hoogovens钢厂的ISP铸机订货合同。铸坯厚90mm经液芯压下后70mm,成品厚1.0～25mm。出铸机的铸坯经剪切后进入辊底式隧道炉,再经2架粗轧机及温度