模具制造工藝要点.docVIP

一, 模具制造的特点及基本要求 特点：（1）制造质量要求高（2）形状复杂（3）模具生产为条件（4）材料硬度高（5）生产周期短（6）成套性生产要求： 基本要求：（1）制造精度高（2）使用寿命长（3）制造周期短（4）模具成本低 模具制造的基本概念： 模具生产过程与工艺过程 生产过程：生产过程是将原材料或半成品转变为成品的各有关劳动过程的总和。一般模具产品的生产过程主要包括：1）生产技术准备过程，这个过程主要是完成模具产品投入生产前的各项生产和技术准备工作。如模具产品的实验研究和设计，工艺设计和专用工艺装备的设计与制造；各种生产资料的准备以及生产组织等方面的准备工作。2）毛坯的制造过程，如铸造、锻造和冲压等。3）零件的各种加工过程，如模具的机械加工、焊接、热处理和其它表面处理等。4）产品的装配过程，包括部装、总装、检验试模和油封等。5）各种生产服务活动，如生产中原材料、半成品、标准间、外构件和工具的准备、供应、运输、保管以及产品的包装和发运等。 工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料称为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等，称为工艺过程。 模具机械加工工艺过程：用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件的那部分工艺过程，称为模具机械加工工艺过程。 模具机械加工工艺规程：将合理的机械加工工艺过程确定后，以文字和图表形式作为加工的技术文件，即为模具机械加工工艺规程。 模具机械加工工艺过程的组成 工序：工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点（如机床或钳工台等），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程。划分工序的主要依据，是零件在加工过程中工作地点、加工对象是否改变以及加工是否连续完成。 工步与走刀：在一个工序内，往往需要采用不同的刀具和切屑用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述工序的内容，工序还可进一步划分为工步。当加工表面、切屑工具和切屑用量中的转速和进给量均不变时，所完成的那部分工序称为工步。 在一个工步中内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切屑，则没进行一次切屑就是一次走刀。走刀是工步的一部分，一个工步可包括一次或几次走刀。 生产纲领与生产类型 生产纲领：工厂制造产品或零件的年产量，称为生产纲领。在制定工艺规程的时候，一般按铲平（或零件）的生产纲领来确定生产类型。 计算公式N=Qn（1+a+b） N—零件生产纲领；Q—产品生产纲领；n—每台产品中该零件数量；a—该零件的备品率；b—该零件的废品率。 生产类型：根据产品的生产纲领的大小和种类的多少，模具制造业的生产类型主要分为单件生产和成批生产两种类型（对于特大批量生产的情况，模具制造业中很少出现）。 单件生产：生产的产品品种较多，每种产品的产量很少，同一个工作地点的加工对象经常改变，且很少重复生产。如新产品试制的各种模具和大型模具等都属于单件生产。 成批生产：产品的品种不是和多，但每种产品均有一定的数量。工作地点和加工对象周期性的变更，这种生产称为成批生产。 三，定位基准的选择： 设计基准：在零件图上用以确定其它点、线、面的基准，称为设计基准。 工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。 粗基准：在起始工序中，工件定位只能选择未经加工的毛坯表面，这种定位表面称为粗基准。 粗基准选择原则： 对于具有不加工表面的工件，为保证不加工表面与加工表面之间的相对位置要求， 一般选择不加工表面为粗基准。 对于较多加工表面的工件粗基准的选择，应按下述原则合理分配个加工表面的加工余量。 应保证各加工表面都有足够的加工余量。 对于某些重要表面，应尽可能的使其加工余量均匀，对于滑道的加工余量要求尽可能小，以便获得硬度和耐磨性更好且均匀的表面。 使工件上各加工表面金属切除余量最小 粗基准的表面尽可能平整、没有浇口、冒口活飞边等其他表面缺陷。 表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准表面只能用一次。否则，因重复使用所产生的定位误差，会引起相应加工表面见出现较大的位置误差。 精基准：在最终工序和中间工序，应采用以加工表面定位，这种定位基准称为精基准 精基准的选择原则： 应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准，避免基准不重合造成的定位误差。“基准重合” 当工件以某一组精基准定位，可以比较方便地加工其他的各表面时，尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，这就是“基准统一” 有些精加工和光整加工工序应遵循“自为基准”原则。 定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。 表面加工方法的选择：（1）首先要保证加工表面的将高精度和表面粗糙度的要求（2）