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汽车装配优化问题 汽车装配是汽车生产的一个重要组成部分。为保证装配质量，提高劳动生产率，生产厂家会根据汽车的结构特点，将其分解成为可单独组织装配的单元（称为操作），然后合理地安排人员流水作业进行装配。部分操作间存在优先关系，即必须某项操作完成，另一项操作才能开始装配。每名工人需要完成几项操作（这几项操作合在一起称为一个工位），要求各个工位的实际作业时间应尽可能相等。 问题1：某装配线共有16项操作，操作的作业时间（操作上方的数字）及优先关系见下图，假设装配线有3个工位，试建立数学模型，合理安排装配计划，给出各项操作的作业起始和结束时间，使得各工位的实际作业时间尽可能相等。 问题2：针对问题1中的数学模型，设计一个近似求解算法，求解类似问题（问题相关数据如下，假设给定工位数为8个）的近似最优解。 二、基本假设与符号说明 基本假设： 1）所有操作工序存在顺序约束，即每个操作存在紧前作业和紧后作业，每个操作不能独立存在。 2）每个操作不可再分，即每个操作必须在一个工位完成，不能分开在不同的工位中进行。 符号说明： n：工位数 （i=1，2n）：工位 （i=1，2n）：工位时间 N：操作数 （i=1，2N）：操作工序 （i=1，2N）：操作工序所用的时间 ：关键路线总时间 ：关键路线按工位的平均时间 （i=1，2n）：按关键路线划分的工位 ：给定的工位时间发差值 三、模型的建立 Step1: 计算关键路线按工位的平均时间 找出关键路线（工作时间最长的工序路线）（基于网络计划计算） 计算关键路线总时间 计算关键路线按工位的平均时间， Step2：按关键路线划分工位 对后面的操作时间加和，总时间较接近的所有操作暂时作为一个工位 循环1）迭代，直至按关键路线划分工位完毕 Step3：计算平均工位时间 对所有的操作时间求和t 计算平均工位时间T’ 得出工位时间 Step4：调整工位（从后往前调整） 如果当前工位的T’小于工位时间T将前一工位中一项时间最大且作为紧前工序的作业时间与当前工位时间加和，如果总时间趋近，就将这个操作后移到当前工位中，并重新计算该工位的时间。 如果当前一工位的T’大于工位时间T将当前工位中一项时间最小且作为紧后工序的作业时间与前一工位时间加和，如果总时间趋近，就将这个操作前移到前一工位中，并重新计算该工位的时间。 循环1)迭代，直至工位划分完毕。 计算工位时间的方差 比较、，如果，返回1)继续调整；如果，工序划分完成。 四：模型的求解 （题1） 计算关键路线按工位的平均时间,各时间值如下 T1.2=max{()}=16; T1.3=max{()}=20; T1.4=max{()}=22; T2.5=max{()}=16+22=38; T3.6=max{()}=20+14=34; T4.6=max{()}=22+14=36; T5.7=max{()}=38+11=49; T5.8=max{()}=38+8=46; T6.8=max{(),()}=max{42,44}=()=44 T7.9=max{()}=49+38=87 T8.10=max{(), ()}=max(67,65)= ()=67 T8.11=max{(), ()}=max(62,60)= ()=62 T9.12=max{()}=87+30=117 T9.13=max{()}=87+14=101 T10.14=max{()}=67+17=84 T11.14=max{()}=62+17=79 T12.16=max{(T9.12+)}=117+25=142 T13.15=max{(T9.13+)}=101+26=127 T14.15=max{(T10.14+),(T11.14+)}=max(110,105)=110; T15.16=max{(T13.15+),(T14.15+)}=max(152,135)=152 求得关键路线如下： 1-2-5-7-9-13-15-16 计算关键路线总时间=152 计算关键路线按工位的平均时间，=51 按关键路线划分工位 工位 操作 关键路线按工位的时间 工位时间 1 1-2-5-7、1-3-6-8、1-4-6-8 49 99 2 9-13、10-14、11-14 52 106 3 12-16、15-16 55 81 所有操作时间和t=286 平均工位时间T’=286/3=96 调整过程如下表所示： 序号 工位 操作 工位时间 工位时间方差 1 1 1-2-5-7、1-3-6、1-4-6 91 10.000 2 9-13、8-10、8-11 97 3 12-16、14-15-16 98 2 1 1-2-5-7、1-3-6-8、1-4-6-8 99 8.666 2