灌注樁水下混凝土浇筑技术交底书.docVIP

灌注桩水下混凝土浇筑技术交底书 1.导管安装 导管应采用直径为25-30cm的钢管，底节长度应不小于4m，中间节2～3m。配2～3节0.5～1.5m的短管，作为调整节。导管内壁应光滑、圆顺、无明显凹凸，内径一致、其偏差不大于+（-）2mm，接口严密。导管使用前进行试拼和水密性试验，拼接是导管底面应均匀放置枕木，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管内部注水，并利用空压机进行打压，压力为孔底静水压力的1.5倍。打压的同时检查导管有无漏水点。如有漏水点应及时查明原因，并尽快处理。并上报监理检验合格后方可使用。 导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管安装后，其底部距孔底有30cm～50cm的距离。 2.水下混凝土灌注 浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，同时对孔内泥浆进行循环。沉渣厚度应满足不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。严禁利用超钻深度代替清孔。同时利用泥浆比重计三件套，对泥浆进行检测，孔内排出泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；确保泥浆性能指标符合规范要求。上报监理检验合格后，方可进入下道工序。 混凝土的首盘量要满足混凝土入孔后，导管埋入混凝土1-3m。 首盘混凝土需用量由计算确定，本工程要保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度≮1.5m，并能填充导管底部间隙。在整个砼浇筑时间内，导管口应埋入混凝土内至少1.5m， 罐采用大储料斗，最小容量可参照下图和下列公式计算。 V≥πd2 h1/4＋πD2 HC/4 V—首批砼所需数量,m3 h1—井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱平衡导管外水 （或泥浆）压所需要的高度，即h1≥Hwrw/rc,m Hc—灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度， Hc=h2+h3,m Hw—井孔内砼面以上水或泥浆深度，m D—井孔直径，m d—导管内径，m rw, rc—水泥浆,砼的容重 h2—导管初次埋深（h2 ≥1.5m），m h3—导管底端至钻孔底间距，约0.4m。 参考值：Φ1m桩首灌量为2.2方；Φ1.25m桩首灌量为3.5方；Φ1.5m桩首灌量为5.8方。 首罐砼浇筑前，在漏斗颈部设置一个隔水挡板，挡板由细钢丝绳栓住挂在吊机副钩上，当砼在漏斗内贮存满后，提起钢丝绳可把挡板向上拉出（此时应连续向漏斗内灌注混凝土），砼压力使漏斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向桩四周和上面挤开，减少砼与泥浆的接触，以保证水下砼的质量。首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。要及时上报、尽快处理。 灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工，确保水下混凝土浇筑时间不大于8小时。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；同时注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。同时要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。 混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定长度（不小与桩径），以便灌注结束后将此段混凝土清除。 在灌注混凝土时，每根桩规范要求制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。 混凝土灌注时应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，现场值班施工员均应进行记录，同时要填写“水下混凝土浇筑记录”。 灌注砼测深方法:灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，现场施工值班人员需高度重视。