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: 三车间生产工艺 技术主管杨工讲 生产氢氧化铝的用途：人造大理石填充料、塑料阻燃剂、牙膏级氢氧化铝、纸张填充剂（高白） 氢氧化铝的质量指标:含杂质氧化铁、氧化硅、氧化钠、水以及其它杂质 氧化硅小于0.02一级0.02到0.04二级0.04到0.08三级 氢氧化铝等级要求氧化硅的含量 生产氢氧化铝的方法：酸法、碱法（拜耳法和烧结法） 碱法生产氢氧化铝用的碱，苛性碱（烧碱）碳酸碱（苏打） 苛性碱：拜耳法用；碳酸碱：烧结法用 1烧结法：铝土矿、纯碱、石灰石、煤。生产一吨氢氧化铝消耗碱：116公斤/1TAH（我公司）正常66公斤/1TAH 碱耗：赤泥带走、跑、冒、滴、漏、碱飞扬损失、AH含结晶碱、附碱 四、烧结法主要工艺流程 1原料制备（用碳分母液） 2熟料烧结 3熟料溶出 4赤泥分离与洗涤 5铝酸钠溶液脱硅 6碳酸化分解和晶种分解 7蒸发(蒸碳母和种母） 8空压站（Co2压缩机、空压机石灰炉供合格的Co2气体） 五、铝酸钠溶液的质量要求：硅量值数、苛性比值、铝氧浓度、 浮游物（影响AH质量） 1硅量值数：是衡量铝酸钠溶液的稳定性。 硅量值数指苛性碱与氧化铝分之比 Ak=1.645*苛性碱/氧化铝 2稳定性：开始分解析出AH需要时间 3苛性比值大稳定性高苛;性比值小稳定性低 4溶液成份：苛性碱、碳酸碱、二氧化硅、铝酸钠、杂质。 全碱：苛性碱加碳酸碱。 碳酸化分解的目的：在保证质量的情况下尽可能提高产量，同时获得碳母。 碳酸化分解的原理：通入二氧化碳气体使其苛性比值降低、稳定性降低，析出AH。反应是如下; NaoH+Co2=Na2Co3;NaAL(oH)4=NaoH+Al(oH) 溶液苛性比值一般在1.5—1.6超过1.6通入Co2不均匀、压力有波动、Co2压缩机有、Co2浓度有变化。 九、分解工艺；间断分解、连续分解 间断分解：1进料（6米）2分解（分解速度判断分解时间）3出料{4检查（1）通气速度（取决于压力），（2）Co2浓度（38%）大水份大，（3）分解温度（80—90度），（4）搅拌} 如何控制分解率:取原液样分析、苛性碱、全碱、铝氧浓度、二氧化硅、浮游物、计算苛性比值、硅量值数，根据硅量值数（低分解率低）控制分解率；A/s大于500（分解率92—94%）A/s500（分解率90%）； 分解率计算残留：A残=A原（1-分解率）/0.91；（0.91是浓缩系数） 1—2小时取第二个样分析；苛性碱、全碱、铝氧浓度；二氧化碳和苛性碱反应使苛性比值降低后方可析出AH; 半个小时取第三个样分析；苛性碱、全碱、铝氧浓度。二氧化碳浓度、压力、计算分解速度：V=A2-A3/T 停气时间=A3-A残/V 实际分解率=A铝氧浓度-A实际残留*0.91/A铝氧浓度 单槽产能=1.53*体积*A原铝氧*实际分解率/1000 碳分母液残留越低越好、配铝土矿多、产能提高 出料；分解合格后及时出料，控制二氧化硅析出 二氧化硅；前期；析出量不多，中期；基本不析出，后期；大量析出 检查；二氧化碳气管，防止堵管 影响碳酸化分解的主要因素 1硅量值数、浮游物、钙硅渣（A/S高产量高质量好，否侧产量低质量不好相对而言） 2二氧化碳浓度、纯度、通气速度。（二氧化碳含杂质越少对质量越好；通气速度（二氧化碳压力0.12—0.13MAP大于0.13MAP增加石灰炉能耗 提高分解产能和质量 1提高硅量值数降低二氧化硅量 2降低氢铝附碱采用二次反向洗涤 （洗水大于90°；水量1—1.2T/TAH 提高单槽分解产能 1溶液浓度、铝氧浓度、苛性比值、二氧化碳压力、分解率。 2进料、出料 碳酸化连续分解 1采用1#、2#、3#、4#、5#、6#、7#、8出料槽（液位控制6米；体积470m3） 2进料流量保证稳定（60-120m3），分解时间3—7小时 3要求供料方保持高液位，苛性比值、硅量值数、浮游物稳定。 4控制分解率、总的分解和A/S 1#30%加减正负3 2#60—70% 3#80—90% 4进料60m3后开启搅拌通入二氧化碳液位6米开压缩空气提料进2#逐渐到出料槽 5达到要求后的由出料槽出料 注意:二氧化碳浓度低、分解时间长、降低进料流量 A/S波动升高要求提高分解率减少进料量