机械制造技术浓缩-4-12.ppt

工艺顺序 确定定位基准； 确定主要表面的加工方案； 划分加工阶段； 确定工序顺序； 确定加工设备和工艺装备； 确定工序余量，计算工序尺寸； 确定技术要求及检验方法； 确定切削用量与工时定额； 编制工艺文件。 工序的集中与分散 集中原则：每个工序阶段中所包含的加工内容尽可能多； 分散原则：每个工序阶段中所包含的加工内容尽可能少； 工序是一个（或一组）工人在一个工作地点使用同一台设备对一个工件连续完成的那一部分加工过程。 工序的集中与分散 分散原则 适用于专用机床、组合机床为主体的流水线生产，产品转性适应性差，不易转产； 集中原则 适用于自动化程度高的设备，可减少装夹次数，保证各加工表面相互位置精度，转产相对容易； 工序安排 粗加工阶段：主要是切去大部分加工余量，为半精加工作准备。 半精加工阶段：为零件主要表面精加工作好准备，完成一些次要表面加工。 精加工阶段：保证各主要表面达到图样规定的质量要求。 光整加工阶段：对于精度和表面粗糙度要求很高的零件，安排专门的光整加工阶段，以提高尺寸精度和减少表面粗糙度，但一般不用以纠正形状精度和位置精度。 工序顺序 先定位基面，后其他表面； 要求特别高时，精加工之前甚至要精加工精基准 先主要表面，后次要表面； 主要工作面完成加工后再加工键槽螺孔等 先粗加工，后精加工； 粗加工会产生切削内应力，加工表面质量差 先加工平面，后加工孔； 定位准确，防止打滑 合理安排热处理环节。 热处理后要去除变形与氧化皮，不能作为最后工序。 退火：将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时间，然后以适宜速度冷却，为了降低硬度，消除残余应力，细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。 正火，是将工件加热至30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却，使晶粒细化和碳化物分布均匀化。 淬火：钢加热到临界温度以上，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷进行马氏体（或贝氏体）转变，以大幅提高钢的强度、硬度。 回火：工件淬硬后加热到某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温，从而消除淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂，调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，稳定组织与尺寸，保证精度，改善和提高加工性能。 调质：淬火和高温回火的综合热处理工艺，改善调质件的综合力学性能，即高强度和高韧性的适当配合。 时效：金属或合金在大气温度下经过一段时间后,由于过饱和固溶体脱溶和晶格沉淀而使强度逐渐升高。 热处理工序的安排 退火：用于高碳钢、 合金钢等，降低硬度， 便于切削； 正火：用于低碳钢， 提高硬度，便于切削； 调质：淬火后高温回 火 预备热处理 最终热处理 去除内应力处理 位置：粗加工前 目的：改善切削性能，消除内应力 位置：半精加工后，精加工前 目的：提高强度、硬度 位置：粗加工前、后，半 精加工后，精加工前 目的：消除内应力，防止 变形、开裂。 淬火、渗碳、氮化等 自然时效 人工时效 辅助工序的安排 金属镀层 非金属镀层 氧化膜 表面处理工序 检验工序 其它工序安排 位置：工艺过程最后 目的：美观 位置：去毛刺、倒钝锐边应在淬火前 目的：安全 位置：粗加工后、关键工序 后、送往外车间加工前后、 零件全部加工结束之后 目的：质量控制。 质量检验 特种检验（无损探伤、 磁力探伤、水压、超 速试验） 去毛刺、倒钝锐边 去磁 清洗 涂防锈油 工序顺序 先改善工件材料切削性能（正火、调质），后切削加工； 先粗加工，后消除内应力的热处理工序（时效、退火）； 毛坯制造 粗加工 半精加工 精加工 退火或正火 调质 淬火 时效 工序顺序 先半精加工，再改善力学性能热处理（淬火、渗碳淬火），最后精加工； 改善耐磨、耐蚀性能的热处理（镀铬、镀锌、发蓝）在最后环节。 毛坯制造 粗加工 半精加工 精加工 退火或正火 调质 淬火 时效 加工设备与工艺装备选择 确定定位基准； 确定主要表面的加工方案； 划分加工阶段； 确定工序顺序； 确定加工设备和工艺装备； 确定工序余量，计算工序尺寸； 确定技术要求及检验方法； 确定切削用量与工时定额； 编制工艺文件。 加工设备 机床的加工范围——工件外廓尺寸 机床的等级精度——工序要求的加工精度 电动机功率——工序加工功率 机床的生产率——零件的生产纲领相适应 单批小批生产——通用机床 大批大量生产——专用机床和组合机床 工艺装备 夹具 单件小批生产——通用夹具和组合夹具 中、大批量生产——专用夹具 成组工艺——成组夹具 刀具 取决于加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度和表面粗糙度、生产率及经济性等，一般应尽可能采