第十一次课直接炼铅（参考）.pptVIP

* （2）基夫赛特熔炼的优点： ①劳动条件好； ②对原料适应性强，Pb 20～70%，S 13.5%～28%，Ag 100～8000g/t的原料 ； ③连续作业，氧化和还原在一个炉内完成，生产环节少； ④烟气SO2浓度高，可直接制酸；烟气量少，带走的热少，余热利用好，从而烟气冷却和净化设备小，烟尘率约5%，烟尘可直接返回炉内冶炼； ⑤主金属回收率高（Pb回收率98%），渣含铅低（2%)，贵金属回收率高，金、银入粗铅率达99%以上，还可回收原料中锌60%以上； ⑥能耗低，粗铅能耗为0.35t标煤/t； ⑦炉子寿命长，炉期可达3年，维修费用低。 * （3）基夫赛特熔炼的缺点： ①原料准备比较复杂：对炉料和水分要求严格，粒度要控制在0.5mm以下，最大不能超过1mm，需要干燥至含水在1%以下； ②建设投资较高。 * 2、氧气底吹炼铅法 （1）QSL法 德国鲁奇公司于七十年代研究开发的直接炼铅工艺。 德国施托尔贝格炼铅厂和韩国温山QSL厂，先后于1990年和1992年建成投产 。 1989年加拿大科明科公司的QSL法炼铅厂投产，因工艺设备问题，仅试产3个月无法继续生产而被迫关闭，1993年用基夫赛特法改建； 我国西北冶炼厂20世纪80年代引进的QSL技术，于1992年建成投产，投产不久因故停产 。 * QSL炉 * 1）设备 反应器：卧式圆筒形转炉，内衬铬镁砖，外包钢板炉子中置隔墙（隔墙下部有连通孔，双烟道），分为氧化段和还原段。 加料口：加入铅精矿或其他含铅二次物料 喷嘴：氧化段喷入氧气；还原段喷入氧气、粉煤或天然气。 炉子向氧化段倾斜5%，可90度转动。 * * 2）工艺过程 熔池深度1500mm，炉底铅液深度250mm。 氧化段：炉料加入后，在炉渣-金属-气体乳状熔体中发生反应，生产Pb和PbO，放出热量，实现自热熔炼，此时的氧势较高，约2.2左右。初铅含S 0.3-0.5%，初渣含铅40-45%。 氧化段温度1050～1100oC。 * 还原段：粗渣从隔墙下流入到还原段。粉煤（或天然气）和氧气喷入产生CO和H2，使高PbO炉渣在1250℃被还原。还原区氧势较低，约为0.2左右。温度较高，为1150℃～1250 ℃。炉渣在流向还原区端墙上的排渣口的过程中逐渐被还原，还原形成的金属铅（二次粗铅）沉降到炉低流向氧化区与一次粗铅（初铅）汇合。粗铅与炉渣逆向流动，从虹吸口排出；炉渣从渣口连续或间断排出。与氧化段硫化物氧化速度比较，还原速度较慢，还原段长度约为氧化段的2倍。 对含锌高的原料，QSL法的终渣需送烟化炉进一步挥发锌。 * 反应器熔池深度直接影响熔体和炉料的混合程度。浅熔池操作不但两者混合不均匀，而且易被喷枪喷出的气流穿透，从而降低氧气或氧气-粉煤的利用率。因此适当加深反应器熔池深度对反应器的操作是有利的。由熔炼工艺特点所决定，QSL反应器内必须保持有足够的底铅层，以维持熔池反应体系中的化学势和温度的基本恒定。在操作上，为使渣层与虹吸出铅口隔开，以保证液铅能顺利排出，也必须有足够的底铅层。底铅层的厚度一般为200～400mm，而渣层宜薄，为100～150mm。反应器氧化区的熔池深度大，一般为500～1000mm。 * QSL法直接炼铅流程如图所示： QSL法炼铅流程图 铅精矿 熔剂 混合 圆盘制粒 球粒 QSL 反应器 炉渣 处理 粉煤空气及 遮蔽气体 纯氧及遮 蔽气体 炉气 粗铅 废热锅炉 高压蒸汽 发电 烟 气 烟尘 电收尘器 烟气 制酸 * ①氧化脱硫和还原在一座炉内连续完成； ②备料简单； ③返料量少，有利于提高设备生产能力和降低包括能源、劳动力等消耗费用； ④富氧使产生的烟尘量减少，烟中SO2浓度高，可直接制酸； ⑤以煤代焦，成本更低。 ⑥主要金属回收率高。 特点： 缺点： 操作条件控制难度较高；烟尘率高(20～30%)；喷枪使用寿命短；渣含铅高，需进一步处理。 * （2）水口山法 水口山炼铅法是我国自行开发的一种氧气底吹直接炼铅法。在20世纪80年代，水口山第三冶炼厂在规模为Φ2234mm×7980mm的氧化反应炉进行半工业试验成功后，扩大推广应用到河南豫光金铅公司和安徽池州两家铅厂生产，从而形成了氧气底吹熔炼-鼓风炉还原铅氧化渣的炼铅新工艺。