TPM设备管理[优化].pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 二个重要指标： MTBF= MTTR= 运行时间合计 故障停止次数合计+1 ×100 故障停止时间合计 停止次数合计 ×100 落实自主保全的具体化行动以阶段方式（STEP）进行。确实地实施每一个步骤，评估成果与基准比较是否有进步，以决定能否通过这个阶段。但是每一个阶段并不是很容易就可通过，需要经过相当的努力与辛劳，这样通过后才有成就感。经过几个阶段后，设备逐渐恢复到原有的状态，并产生对设备的爱护心，更进而产生“这是自己的设备”的想法。 自主管理的推进方式：阶段式 一阶段：计划诊断 二阶段：结果诊断（中间及最终） 从TPM小组注册开始，按PDCA循环方式 自主保全并不是一开始就全面展开．而是选定示范设备实行，然后再横向展开。 样板设备是以后横向展开的参考，所以一定要选择会有明显效果的设备。示范设备最初显示出来的成果，是加速日后活动的原动力，所以要选问题较多的设备。例如慢性问题或偶发故障多的设备；品质问题多的设备；影响生产的重要设备；运转、加油、点检等有很多困难的设备；相类似设备数量多的设备；横向展开时预期会有很大效果的设备；严重污染、劣化、腐蚀的设备等。 样板设备必须要做到某种程度的示范。比如要能从示范设备来检讨自主保全的方法，还要能从示范设备估算自主保全花费的工时。 自主管理的推进方式：样板先行 作为样板设备，会得到某种程度的支援，在时间上也比较充裕。可是在横向展开的时候，各工作场所的设备都必须在正常运转下实施，可以投入的资源也有限。所以横向展开一定要在样板设备实施可行后并吸取其教训才可实施。 横向展开是以类似的设备为对象．或把制造过程分成几部分来实施。有时候，由不同的设备构成的生产线也是实施的对象。 横向展开通常是在样板设备的第二步骤完成后实施。这是因为只实施第一步骤无法抑制污染发生源，考虑到反复实施初期清扫会使效率及士气降低之故。也有企业是在样板设备实施了第一到第四步骤后，再适当地分区域实施横向展开，所以企业必须检讨工厂的状况后再决定实施方法。 自主管理的推进方式：横向展开 三、「专门保全」 目的： 1、构筑能维持 故障0、不良0 的预防保全体制 2、培养设备专门保全技术者 即：通过有计划的对设备进行维护改良，达成故障 「0」、不良「0」的生产设备。 许多企业的设备管理 现象 1、发生故障的原因大部分没有解析清楚，再发防止对策几乎 没有 2、预防保全意识弱，与计划保全、改良保全相比，事后保全 （出了故障才维修）占压倒性的多数 3、设备种类多，没有按照不同的设备分别采用最合适的保全 方式。 4、没有考虑重点设备重点保全，都采用相同的保全活动 5、许多设备保全工作委托外部公司进行，维护成本居高不下 6、设备保全情报与设备制造商的交流不充分 7、设备保全技术的内部横向展开不充分 8、没有把消除故障、点点停做为重要工作，设备能保证生产 计划完成就行。 专门保全之出发点 1、明确专门保全架构 2、展开计划保全（有效、扎根） 3、明确设备弱点，根据改良保全进行再发防止 及延长设备寿命 4、提高弱点技术/技能，按步骤逐步进行计划保全 5、专门保全与自主保全相互信赖的工作协调体制 专门保全之考虑方法 1、整理保全情报 2、导入计划保全 3、故障解析及改良保全 4、计划保全扩大 5、强化计划保全 专门保全体制 逐步提升 专门保全之目标设定 1。故障强度率； BM比 1/10以下 2。计划保全实施率；100% 3。故障原因明确率；90%以上 等等 故障强度率= 故障度数率= 故障停止时间合计 运行时间合计 ×100 故障停止次数合计 运行时间合计 ×100 「专门保全」实施表 方向 1、保全数据分析及问题把握 2、“最差”设备之重点计划保全 3、故障解析及彻底进行改良保全 4、明确质量要素点（Q-POINT） 5、展开预知保全 活 动 重 点 专门保全架构 计划保全推进 改良保全 1、明确故障解析方式 2、保全情报电脑化 3、备件管理 1、明确故障/点点停定义 2、整理保全情报 3、保全会议整备 专