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液氨装卸过程事故分析 　　摘要：液氨是化工业常用原料，液氨泄露事故频发，这种高危化学品一旦泄漏极可能造成严重后果。本文就液氨槽车装卸过程液氨泄漏隐患进行了分析，从特种设备检验、安全附件、工人操作执行三方面着手分析了各种安全事故隐患，从分析结果看，安全附件是造成液氨泄漏的直接因素，安全管理和操作规范执行不到位是液氨泄露的关键因素，特种设备检验才是核心因素。有必要加强特种设备检验的强制性和监督性。 　　关键词：液氨装卸；液氨泄漏；特种设备检验；安全附件；操作规范 　　液氨是化工业常用原料，液氨泄露事故频发，这种高危化学品一旦泄漏极可能造成严重后果。液氨是一种巨毒的化学品，平时是液态的，一旦泄漏出来就是变成气态，也就是氨气。氨气极易溶于水，水溶液呈碱性，沸点-33.5度，氨气爆炸极限为15.7～27.4%。氨气主要是经呼吸道吸入人体，短期内吸入一定量的氨气可出现头晕、头痛、恶心、呕吐等，严重者可生肺气肿，同时氨气还会对眼角膜造成伤害，严重的时候可以发生角膜穿孔。人接触氨气在533mg/m3浓度时可耐受1.25分钟，在3500―7000mg/m3时立即死亡。氨在空气中的爆炸极限15%-28%，遇明火极易燃烧、爆炸。液氨生产、使用单位往往独立，不在同一地区，转运成为必然手段。液氨的转运环节包括生产单位充装，道路运输，使用单位卸车等三个主要步骤。液氨运输的主要工具是液氨槽车，槽车分汽车、火车两种。本文就液氨装卸环节的安全隐患进行了分析，并提出了相应的应对措施和建议。 　　1.特种设备检验因素 　　（1）罐体超压。安全装置不齐，装设不当或失灵；①液位计失灵造成假液位，导致超装超压；②压力表失灵，指示不准，造成超压。 　　（2）环境温度突然升高、罐体内液氨由于温度升高而压力增大； 　　（3）超装。液氨充装量超过储罐容积的85%。 　　（4）液氨罐体存在缺陷，使承受压力降低。液氨系应力腐蚀敏感介质，液氨引起的应力腐蚀是导致储罐爆炸的主要原因；其次，内外介质腐蚀造成壁厚减薄，外壁受大气腐蚀，内壁受氨气腐蚀，也是造成爆炸事故的重要原因之一。 　　应对措施：①储罐安全附件常检常修，液位计读数时刻注意，发现不正常显示或者怀疑损坏时，应即刻予以维修校验；压力表每半年要校验一次；安全附件问题下文重点分析。②在环境气象不稳定时，尽量不要装卸作业；③充装不要超过出关容积的85/100；④在罐体设计方面，要考虑容器的特点，改进循环，消除液氨滞留的区间，采用双面焊来代替有垫板的单面焊双面成型的节点型式。在材料方面，尽可能采用屈服极限较低的碳钢或低合金钢。在制造方面，要严格控制装配尺寸，防止错边量、棱角度超差等，焊接时严格执行工艺程序，防止线能量过大而导致焊缝及热影响区的晶相组织发生变化，采取适当的消除焊接残余应力的热处理方式。对罐体的检验要符合TSGR7001-2004规范，年度检验报告应与往年检验报告对比，发现其中的变化，尤其壁厚测定方面，找到壁厚变化的规律和趋势，预测可能的变化，及早作出对策。⑤液氨装卸环境注意防火、防静电、通风；防止氨气泄露，与空气混合，达到爆炸极限，遇到明火、静电火花，引起火灾、化学爆炸事故。 　　2.安全附件因素 　　2.1液相连接导管破裂 　　很多事故是此种情况，如02年聊城莘县液氨泄露事故，07年四川内江液氨泄露，09年内蒙古赤峰液氨泄露事故。一旦连接导管破裂，往往发生爆破，甚至将整个软管爆断，不可防堵，只有切断泄流阀才可制止外泄。软管的故障原因主要有： 　　常年使用，管体老化。部分单位或个人为了经济利益最大化，常年使用一根软管，导致软管疲劳断裂。 　　不注意日常维护。笔者日常检车发现绝大部分软管暴露在风吹日晒之中。 　　软管质量不过关。使用廉价的、非正规厂家生产的劣质管，给安全生产带来极大隐患。 　　软管常年一个形状放置，导致个别部位褶皱，造成泄漏爆破； 　　2.2紧急切断装置失灵 　　如果单纯软管发生故障，后果一般不会很严重；一旦切断阀故障，尤其是软管爆裂情形下，切断阀故障直接导致整车甚至整个储罐液氨泄漏，后果相当严重。切断阀主要故障有： 　　2.3安全阀起跳 　　因超装超压造成安全阀起跳 　　安全阀起跳压力失效，造成较低压力下起跳 　　2.4液位计失效 　　液位计失灵，造成假液位，导致超装超压或者残液过多泄漏 　　丝堵滑丝或者液位计玻璃板破裂，造成液氨泄漏。 　　2.5压力表失灵或者泄漏 　　压力表失灵，指示不准，造成超压充装。 　　压力表自身泄漏 　　2.6法兰之间泄漏 　　法兰损坏、法兰间垫片不合格、法兰安装不合格都能引起液氨泄漏。 　　应对措施： 　　（1）购买正规生产厂家生产的优质金属装卸软管，注意日常维护，定期检验，使用过程中，勿使管悬空、褶皱。输氨