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转炉半钢炼钢热态渣重复利用操作实践 　　摘 要：文章阐述了转炉半钢炼钢热态渣重复利用工艺实践条件及工艺流程，转炉半钢炼钢热态渣重复利用工艺对炼钢辅料消耗、钢铁料消耗等的影响，分析了存在的问题，提出了解决的措施。 　　关键词：热态渣；半钢炼钢；重复利用；炼钢辅料；钢铁料；消耗 　　引言 　　攀钢提钒炼钢厂由于其独特的资源特点，铁水中含有V、Ti等元素，铁水经提钒后形成“半钢”，“半钢”再进入炼钢转炉进行冶炼，形成了与常规铁水不同的“半钢”冶炼模式。由于含钒铁水在提炼钒渣过程中，铁水中的硅、锰、钒、钛、磷、碳等元素被氧化。半钢与含钒铁水相比有如下特点：碳的质量分数降低1.2%～0.8%，硅已为痕迹量，锰的质量分数降低了0.07～0.10%，虽然半钢温度有所上升，但化学热减少，使半钢炼钢所需热源非常紧缺。由于半钢具有的特点，转炉半钢炼钢采用传统的每炉倒渣工艺存在初期渣形成时间晚，脱磷效果差；半钢冶炼热源严重不足，废钢消耗低；冶炼过程枪位波动大，终渣全铁含量高，深吹严重等问题。为进一步降低转炉半钢炼钢成本，攀钢提钒炼钢厂根据攀钢生产条件和半钢特点，转炉炼钢工序首先在部分钢种冶炼试验热态渣重复利用工艺成功后，在全厂转炉半钢冶炼进行全面推广，并取得了一定的效果。 　　1 转炉半钢炼钢热态渣重复利用工艺实践条件 　　热态渣重复利用操作是指转炉工艺冶炼在后期炉渣化透，拉碳（C含量0.1%～0.3%）倒炉测温取样，倒掉部分炉渣，然后补吹出钢，溅渣结束炉渣不倒，下一炉次开始冶炼。为满足生产需要，倒炉过程一般时间相对固定，在一定时间内必须完成倒炉放渣，转炉转动倾角理论上应该一致，但实际转炉每次转动倾角极限在慢慢减小，一般以转炉“拉碳或终点放渣+留渣”6个炉次为一循环。对转炉深吹炉次采用无烟煤+改良型护炉料工艺，降低炉渣氧化性、提高炉渣粘度、保证全留渣工艺的顺利实施。 　　转炉拉碳倒炉放渣时钢水碳含量平均为0.15%（波动范围0.10%～0.30%，尽量控制在0.10～0.15%），终点时刻取样，钢水中C含量平均为0.05%（波动范围0.03%～0.12%，尽量控制在0.05%～0.09%范围）。 　　新炉子200炉以后进行全留渣操作。但凡是入炉[P]≥0.1%的炉次不得留渣，下一炉冶炼低S钢种（判钢S≤0.01%）、镗孔、补炉、测枪的炉次不得留渣，特殊情况下炉长可根据实际情况决定是否留渣。碳含量较高炉次（C≥0.08%）终点不调渣直接出钢，正常炉次（终点0.03%≤C0.08%），炉长根据终点渣态进行调渣；深吹炉次（C0.03%），采用“无烟煤+改良型护炉料”方式进行调渣，转炉吹炼结束加入适量的无烟煤，再根据终点渣态进行调渣。 　　2 转炉半钢炼钢热态渣重复利用冶炼工艺流程 　　热态渣重复利用工艺核心是循环利用脱碳阶段炉渣，即将上炉高温下已基本不具备脱磷能力的终渣，用于下炉吹炼前期，由于前期温度低，炉渣重新具备脱磷能力；在温度上升至对脱磷不利之前将炉渣部分倒出，加入渣料造渣进行第二阶段吹炼，进一步脱磷。热态渣重复利用半钢炼钢一炉钢冶炼工艺流程为装入废钢→兑入铁水→吹炼→倒炉测温取样，放渣→吹炼→出钢，留渣→液渣固化→渣固化确认。 　　3 对相关指标的影响 　　3.1 对炼钢辅料消耗的影响 　　转炉主要依靠炉渣实现脱硫、脱磷等功能，满足冶金工艺要求。影响炉渣冶金功能的主要因素有碱度（CaO/SiO2）、MgO、FeO等。合理的辅料加入量取决于两个方面，一是冶炼过程对脱磷脱硫的要求，二是冶炼过程中保护炉衬的要求。从理论上分析认为，为保证炉渣的脱S脱P能力，其碱度最好在2.5以上。如果碱度过高，会有大量MgO、CaO微粒悬浮在液体渣中，降低炉渣流动性，使炉渣变粘，不利于去除S、P。热态渣重复利用冶炼工艺实质是将上炉终点熔渣的全部留给下炉使用。由于终点熔渣一般有较高的碱度和∑（FeO）含量，并且有一定的氧化锰含量，温度高，一方面对下一炉初期渣的形成十分有利，有利于转炉初期化渣和脱磷，脱磷率较前工艺平均高0.73%；另一方面，留渣后如不相应减少炼钢使用的主要辅料，如石灰、高镁石灰等，会使熔渣碱度过高，不利于P、S的去除，因此必须对炉渣性能进行理论分析，调整炼钢辅料的使用量，以保证炉渣的性能满足冶金工艺的要求。实践表明，转炉半钢炼钢热态渣重复利用冶炼工艺转炉工序辅料较前工序降低3.33kg/t钢左右。 　　3.2 对钢铁料消耗的影响 　　留渣操作化渣好，去P效果明显，因此，可减少活性石灰和轻烧白云石的加入，降低总渣量，提高转炉的热效率，提高废钢比；另外，转炉冶炼出钢过程不可避免存在剩钢现象，由于留渣操作，使这部分剩钢得到了有效的回收，有利于提高金属收得率，这都有利于降低钢铁料的消耗。实际操作中，转炉工序钢铁料消耗平均降低1