蝸杆套零件设计.docVIP

实例 某产品零件一、计算生产纲领，确定生产类型图 1—15 所示为某产品上的一个零件。该产品年产量为 2000 台，设其备品率为 10 ％，机械加工废品率为 1 ％，现制订该零件的机械加工工艺规程。 N= Q × n （ a% ＋ b% ）＝ 2000 × 1 ×（ 10 ％＋ 1 ％） ＝ 2220 件／年 Q为产品年产量n为生产年限，a%表示备品率b%表示机械加工废品率齿轮零件的年产量为 2220 件，现已知该产品属于轻型机械，根据生产类型与生产纲领的关系，确定其生产类型为中批生产。二、零件的分析 零件的图样的视图正确、完整，尺寸齐全。本零件各表面的加工并不困难。关于mm 的孔，其位置是在，由于加工时，不能选用为定位基准，故要较精确地保证要求则比较困难。分析该孔是之用，精度不需要太高的要求，只要，即能，因此 的孔加工亦不成问题。 三、选择毛坯 是最常用的，要求具有一定的。该零件的材料为 45 钢，轮廓尺寸不大，形状复杂，又属成批生产，做毛坯可采用成型。 零件形状复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量接近。，出。 毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。 四、工艺规程设计 （一）定位基准的选择 本零件是带孔的，孔是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合” 的原则。具体而言，即选 孔及一端面作为精基准。 由于本全部都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选一端面为粗基准。 （二）零件加工方法的选择 本零件的加工面有内孔、端面、、孔等，材料为 45 钢。参考教材中有关资料，其加工方法选择如下： ⑴mm 外圆面：为未注公差尺寸，表面粗糙度 ，需进行。 ⑵ ：，表面粗糙度 Ra3.2 μ m ，粗车精车即可。 ⑶mm 内圆孔：表面粗糙度 Ra μ m ，车即可。 ⑷内孔：表面粗糙度为 Raμ m ，毛坯孔 已出，为未淬火钢，加工方法可采等都能满足加工要求。由于适用于大批量生产，适用于单件小批生产，故本零件宜采用半精镗 ⑸Φ37mm 内孔：为未注公差尺寸，公差等级按 IT14 ，表面粗糙度为 Raμm ，毛坯孔已锻出，只需即可 ⑹ 端面：本零件的端面为，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为 Ra3.2 μ m 。要求 Ra3.2 μ m 的端面经粗车和半精车 ⑺ 外圆面：表面粗糙度为Ra3.2 μ m ，后粗车在精车即可。 ⑻ 内螺纹：螺纹外径为36，螺距为1.5，用专用机床配上螺纹刀攻丝。 （三）制订工艺路线 的加工工艺路线一般是先进行坯的加工，再进行加工。坯加工包括圆柱表面及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，坯加工可按下述工艺路线进行： 工序 10 ：以外圆 及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆 mm 及台阶面，粗车mm ，镗孔 mm 。 工序 20 ：mm 端面，粗车另一端面，粗车圆 。 工序 30 ： 工序 40 ：以外圆 90mm 及端面定位，精镗孔 68K7 ，镗孔内的沟槽，倒角。 工序 50 ：以68K7 孔及端面定位，滚齿。 4 个槽与 4 个小孔的加工安排在最后，考虑定位方便，应先铣槽后钻孔。 工序 60 ：以孔 68K7 及端面定位，粗铣 4 个槽。 工序 70 ：以孔 68K7 、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣 4 个槽。 工序 80 ：以孔 68K7 、端面及一个槽定位，钻 4 个小孔。 工序 90 ：钳工去毛刺。 工序 100 ：终检。（四）确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯—零件综合图 ⒈ 确定机械加工余量 钢质模锻件的机械加工余量按有关标准确定。确定时，根据估算的锻件质量、加工精度及锻件形状复杂系数，由附表 1 可查得除孔以外各内、外表面的加工余量。孔的加工余量由表 1 — 6 查得 表 1 — 6 锻件内孔直径的机械加工余量 (mm) （单面余量） 孔 径 孔 深 大于 到 大于 0 63 100 140 200 到 63 100 140 200 280 ? 25 2.0 — — — — 25 40 2.0 2.6 — — — 40 63 2.0 2.6 3.0 — — 63 100 2.5 3.0 3.0 4.0 — 100 160 2.6 3.0 3.4 4.0 4.6 160 250 3.0 3.0 3.4 4.0 4.6 ⑴ 锻件质量：根据零件成品重量 l .36kg 估算为 2.2kg 。 ⑵ 加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。 ⑶ 锻件形状复杂系数 S 假设的最大直径为 121mm ，长 68 mm 。