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工作危险有害因素分析(JHA)工作危险有害因素分析法是一种较细地分析工作过程中存在危险有害因素的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤的危险品有害因素和可能的事故，设法消除危险有害因素。分析程序：1）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3-4个词说明一个步骤。2）对于每一步骤要问可能发生什么事故。3）识别每步的主要危险有害因素后果。4）识别现有安全控制措施。5）进行风险评价。6）建议安全工作步骤。工作危险有害因素分析分析记录表见表8-1表8-1工作危害分析(JHA)记录表工作/任务：区域/工艺过程：分析人员：日期：序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施危险程度改正控制措施7危险与可操作性分析（HAZOP）危险与可操作性分析是系统详细地对工艺过程和操作进行检查，以确定过程的偏差是否导致不希望的后果。该方法或作于连续或间歇过程，还可以对拟定的操作规程进行分析。HAZOP的基本过程以关键词为引导，找出工作系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后继续分析造成偏差的原因、后果以及可采取的对策。HAZOP分析需要最新的管道仪表图（PID）、生产流程图、设计意图及参数、过程描述。大型复杂的工艺过程，HAZOP分析人员需要5-7人，较小的工艺过程需要3-4人。分析人员应由有丰富经验的设计、工艺、设备、仪表、电气、公用工程等方面的人员组成。工作程序：1）选择一个工艺单元操作步骤，收信相关资料；2）解释工艺单元或操作步骤的意图；3）选择一个工艺变量或任务；4）对工艺变量或任务用引导词开发有意义有偏差；5）列出可能引起偏差的原因，偏差如何出现，操作人员如何知道偏差；6）解释与偏差相关的后果；7）识别现有防止偏差的安全控制措施或保护装置。8）基于后果、原因和现有安全控制措施或保护装置评价风险。9）建议控制措施。危险与可操作性分析记录表见表8-6表8-6 危险与可操作性研究(HAZOP)记录表安全评价组可操作性研究车间/工段：хх车间系统：任务：日期：代号：页码：设计者：]审核者：引导词偏差可能的原因主要后果安全对策措施8故障类型与影响分析（FMEA）故障类型与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的故障模式以及每个故障模式的可能后果。故障模式描述故障是如何发生的（打开、关闭、开、关、损坏、泄漏等），故障模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的。工作程序：1）确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）；2）标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关；3）说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果、特征（如高温、高压、腐蚀）；4）分析故障模式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况；5）说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施；6）进行风险评价；7）建议控制措施。故障类型与影响分析记录表见表8-7表8-7故障类型与影响分析(FMEA)记录表区域/工艺过程：系统：子系统：分析人员：日期：项目标识符说明/描述失效模式影响后果现有安全措施LS风险度(R)建议对策措施9道化学公司火灾、爆炸危险指数评价火灾、爆炸危险指数法是由美国道化学公司于1964年首次提出，经不断总结、修订和完善，于1993年推出了最新的第七版。该方法通过对工艺装置及所含物料的潜在火灾、爆炸和反应物危险逐步推算的方法，客观地量化潜在的火灾、爆炸和反应物事故的预期损失，确定可能引起事故发生或使事故扩大的设备（设施），其定量的依据是以往事故的统计资料、物质的潜在能量和现行安全防护措施的水平,用物质系数代表物质潜在能量，用工艺单元危险系数代表工艺危险度，用安全补偿系数代表安全措施的有效性。。该方法的基本理论是单元的火灾、爆炸危险性取决于单元内危险物质、工艺过程和安全措施。它以危险物质在燃烧或化学反应中引起火灾、爆炸所放出的危险性潜在能量大小为基础，同时考虑工艺过程的危险性，计算单元火灾、爆炸指数，并根据所采取的安全措施，对单元安全性作出定量评价，确定可能引发事故发生或使事故扩大的单元，计算事故的预期损失。以判断危险度是否控制在人们可以接受的范围内。F＆EI1—6061—9697—128128—158＞159危险等级最轻较轻中等很大非常大表 危险程度等级划分表道化学公司火灾、爆炸危险指数评价程序选取工艺单元确定物质系数（MF）计算特殊工艺计算一般工艺危险系数（F2）危险系数（F1）确定工艺单元危险系数（F3=F1F2）计算安全措施补偿系数确定火灾、爆炸指数（C=C1×C2×C3）（FEI=F3×MF）确定暴露面积确定暴露区域