調节盘分析.docVIP

案例10 数控车削加工调节盘 一、案例内容 数控车削加工调节盘。调节盘外形图如图2—10—1所示。 二、案例要求 调节盘为某模具上的产品零件，属于典型的盘类零件，生产规模为小批量加工，零件如图2—10—2所示。零件的轨迹曲线复杂，所以加工的难度大，而且轨迹精度要求高，必须保证调节盘零件的尺寸精度、几何精度。其它要求同与案例1。 三、案例加工使用的设备、辅具与材料 1．此案例在FANUC数控系统的卧式数控车床上进行实际调试和加工。 2．配备零件锻造毛坯1件。材料：45钢。 3．配备三爪自动定心卡盘等相关装夹辅具。 4．配备：外圆精车车刀(主偏角Kr＝93°，刀尖圆弧半径R1.5)1把； 内孔精车车刀(主偏角Kr＝93°，刀尖圆弧半径R1)1把； 切槽车刀(刀刃宽B＝3mm)1把。 四、案例解析 1．零件加工工艺分析 (1)结构分析。零件成型轮廓的形状结构复杂，所以不仅加工的难度大，而且轨迹精度要求高，该零件既要求准确的加工精度，而且要求保证正确的几何精度。 (2)精度分析。在数控车削加工中，零件重要的径向加工部位有：φ187-0.015 -0.044圆柱段，二零件φ600 -0.019球体部，上述各部径向尺寸均有几何形位公差要求。零件重要的轴向加工部位有：φ187圆柱段左端面，距球体中心的轴向长度为14±0.135mm。零件两端的中心孔倒是实现加工上述部位的基准，必须予以保证。具体要求参见图2—10—2。 图2—10—2 调节盘零件图 (3)加工刀具分析。由图2—10—2可知，零件空刀槽加工使用刃宽B=3内孔切槽车刀，其它刀具选择同案例6。零件的右端面使用主偏角Kr＝93°的内孔精车车刀进行切削加工，既可以保证加工基准的重合，又可以避免零件重新装夹造成不应有的误差，还节省加工中的辅助时间。 (4)毛坯余量分析。毛坯零件为锻造成形，所以工件轮廓外的切削余量不均匀，在切削过程中会产生变形。考虑到锻造毛坯余量的不均匀性，因此应该在数控车削前先进行常规的粗车加工，然后再进行数控车削加工。 (5)零件装夹与定位基准分析。同案例7加工内孔、加工外圆以及加工零件左右端时零件轴向的定位基准均选择在φ187外圆柱段的右端面。 2．工艺处理 在生产实际中，大部分零件的加工，往往是以混合工艺的形式来进行的。 (1)数控加工前的零件预加工。其目的是为数控车削加工工序提供可靠的装夹工艺基准。其工艺内容如下。 ①毛坯锻造； ②毛坯正火处理。 (2)数控车削加工。工艺内容见下述数控工艺文件。 (3)数控加工后的零件加工。其工艺内容如下。 ①划线：孔的位置； ②钻孔加工：6×φ6孔，4×φ7孔，沉孔 4×φ12，4×φ11孔； ③零件边缘去毛刺，球体表面抛光处理； ④工件左端球头部镀铬。具体要求详见图2—10—2技术要求。 3．数控车削加工工艺与工艺文件 (1)数控车削加工安装方式。零件粗加工时采用三爪自动定心卡盘装夹方式；工件安装示意图和工件坐标系原点设定卡见表2—10—1。零件内孔精加工时采用三爪自动定心卡盘装夹方式，与零件外形粗加工时采用的装夹方式相同，零件外形精加工时采用双顶尖一鸡心夹的装夹方式进行零件的装夹定位，工件安装(示意图)和工件坐标系原点设定卡见表2-10-l。 (2)数控车削加工工序。数控粗车加工、精车加工均分两次切削进行，其工序如下。 ①粗车加工I：利用三爪自动定心卡盘重新装夹零件定位后，使用外圆车刀，粗车加工零件外形与所在端面及其倒角。留出精车余量0.8mm(双边)。 ②粗车加工Ⅱ：零件掉头利用三爪自动定心卡盘装夹零件，使用内孔车刀，粗车加工零件右端各内孔与所在端面及其倒角。留出精车余量o．8mm(双边)。 ③精车加工I：利用三爪定心卡盘装夹零件，使用内孔精车车刀，粗车加工零件右端各内孔与所在端面及其零件右端? 187端面达要求。 ④精车、研磨零件左、右端B型中心孔或倒角。此工序为常规加工工序。 ⑤精车加工Ⅱ：零件掉头利用双顶尖一鸡心夹重新装夹后，使用外圆精车车刀，精车加工零件外形、球面与所在端面及其倒角成形达要求。数控加工工序卡及切削用量选择见表2-10-2。 (3)数控车削加工刀具。 T1：主偏角Kr＝93°，刀尖圆弧半径R1.5外圆精车车刀(可转位车刀)； T2：刀刃宽B＝3mm切槽车刀(可转位车刀)； T3：主偏角Kr＝93°、Kr′＝3°，刀尖圆弧半径RI内孔精车车刀(可转位车刀)。 (4)加I用量的选择与确定。在数控精车加工中，零件轮廓的精车余量为0.8／g＝0.4mm。 (5)编程参数的计算。零件车削加工的形状较简单，因此由图2-10-2就可直接得到编程所需尺寸。需要特别注意的是，由于使用的车刀刀尖圆弧为R1.5